Автор: admin

[:ru]
Порошковая покраска требует наличия на производстве четкого набора оборудования: устройства для предварительной подготовки, камеры напыления, пистолета-распылителя и печи полимеризации. Каждый элемент линии порошковой окраски очень важен для конечного результата. Поэтому нужно внимательно и придирчиво выбирать оборудование, которое будет соответствовать требованиям конкретного производства.

В этой статье подробно рассмотрим печи полимеризации. Ранее мы уже описывали ее функции и разновидности. Сегодня же расскажем о том, каких размеров она должна быть и для чего ей балансировки.

Выбираем размеры печи полимеризации

Первое, что влияет на размер печи полимеризации – это размеры и вес продукции, которая будет в ней краситься. Второе – это размер помещения для покраски. Печь полимеризации может быть очень компактной для окрашивания, допустим, саморезов. Или очень большой, если окрашиваются детали самолета, например.

Габариты печи должны быть такими, чтобы в нее полностью помещалось изделие, а системы нагрева могли достаточно прогревать его.

Полимеризация порошковой краски, как правило, занимает 15-20 минут. В это время в печи может быть одно изделие, или партия изделий, если они не мешают друг другу. Внутренняя камера печи должна быть достаточно большой, чтобы вместить партию продукции на 20 минут.

Размер печи для автоматической линии окраски с конвейерной системой зависит от максимального размера деталей, которые красятся, и скорости производственной линии.

Длина конвейера измеряется по формуле:

(время вулканизации + время для нагрева основы) х скорость производственной линии

К примеру, если нагрев изделия до температуры, когда начинается полимеризация, длится 5 минут, вулканизация порошка происходит через 15 минут, полный цикл печи равен 20 минутам. И если производственная линия движется со скоростью 3 метра в минуту, для такой печи, согласно формуле, нужен конвейер длиной 60 метров.

Иногда стоит оборудовать цех двумя печами, чтобы повысить производительность производства.

Балансировка печи

Для создания качественного полимерного покрытия требуется постоянный поток воздуха и температурный баланс в печи полимеризации. Если где-то недостаточно прогретый воздух или температура не имеет постоянного градуса, покрытие недостаточно или неоднородно полимеризуется. А это значит, что цвет или блеск могут быть неодинаковыми, и поэтому изделие будет испорчено.

Для проверки корректности работы полимеризационной печи, нужно проверять показатели равномерности нагрева по крайней мере раз в месяц. Специальным прибором, который записывает температуру в печи, маляр проверяет воздух и деталь сверху вниз и может определить, есть ли какие-то отклонения и проблемы.

С помощью оборудования, которое записывает температуру, можно проверить сколько времени необходимо металлу для полного прогрева, чтобы вычислить время вулканизации краски.

Имея эти показатели, следует регулировать скорость конвейера, чтобы краска полноценно полимеризировалась.

Обслуживание и проверку исправности печи нужно проводить регулярно. Если на производстве нет специалиста, который может делать это самостоятельно, всегда можно обратиться к производителям порошкового оборудования. Они проведут аудит всей линии нанесения порошковой краски и своевременно сообщат о возможных неисправностях.

[:en]

Powder painting requires a certain set of equipment in production: devices for preliminary preparation, a spray chamber, a spray gun and a polymerization furnace. Each element of the powder coating line is very important to the final result. Therefore, you need to carefully and meticulously choose equipment that will meet the requirements of a particular production.

In this article, we will take a closer look at polymerization furnaces. Earlier we have already described its functions and varieties. Today we will tell you about what size it should be and why it needs balancing.

Selecting the size of the polymerization furnace

The first thing that affects the size of the polymerization furnace is the size and weight of the product that will be painted in it. The second is the size of the painting room. The polymerization furnace can be very compact for painting, for example, self-tapping screws. Or very large if parts of an airplane are painted, for example.

The dimensions of the furnace must be such that the product is fully placed in it, and the heating systems can warm it up sufficiently.

Polymerization of powder paint, as a rule, takes 15-20 minutes. At this time, there can be one product in the oven, or a batch of products, if they do not interfere with each other. The oven interior must be large enough to hold a batch of products for 20 minutes.

The size of the oven for an automatic painting line with a conveyor system depends on the maximum size of the parts to be painted and the speed of the production line.

The length of the conveyor is measured by the formula:

(curing time + time for heating the base) x speed of the production line

For example, if the product is heated to the temperature when the polymerization begins for 5 minutes, the powder vulcanization occurs after 15 minutes, the full oven cycle is 20 minutes. And if the production line moves at a speed of 3 meters per minute, for such a furnace, according to the formula, you need a conveyor with a length of 60 meters.

Sometimes it is worth equipping a workshop with two furnaces in order to increase production productivity.

Furnace balancing

To create a high-quality polymer coating, a constant air flow and temperature balance in the polymerization oven are required. If somewhere there is insufficiently warmed air or the temperature does not have a constant degree, the coating is insufficient or non-uniformly polymerized. This means that the color or shine may not be the same, and therefore the product will be damaged.

To check the correct operation of the polymerization oven, it is necessary to check the indicators of uniformity of heating at least once a month. With a special device that records the temperature in the oven, the painter checks the air and the part from top to bottom and can determine if there are any deviations and problems.

With the help of equipment that records the temperature, it is possible to check how long it takes for the metal to full warm-up to calculate the cure time of the paint.

Having these indicators, the conveyor speed should be adjusted so that the paint is fully polymerized.

Maintenance and inspection of the oven must be carried out regularly. If the production does not have a specialist who can do this on his own, you can always contact the manufacturers of powder equipment. They will audit the entire powder coating line and report any faults in a timely manner.

[:ua]

Порошкове фарбування вимагає наявності на виробництві чіткого набору обладнання: устаткування для попередньої підготовки, камери напилення, пістолета-розпилювача та печі полімеризації. Кожен елемент лінії порошкового фарбування дуже важливий для кінцевого результату. Тому потрібно уважно та прискіпливо обирати обладнання, яке відповідатиме вимогам конкретного виробництва. 

В цій статті детально розглянемо печі полімеризації. Раніше ми уже описували її функції та різновиди. Сьогодні ж розповімо про те, яких розмірів вона повинна бути та для чого їй балансування. 

Обираємо розміри печі полімеризації

Перше, що впливає на розмір печі полімеризації – це розміри та вага продукції, яка буде в ній фарбуватися. Друге – це розмір приміщення для фарбування. Піч полімеризації може бути дуже компактною для фарбування, приміром, саморізів. Або дуже великою, якщо фарбуються деталі літака, наприклад. 

Габарити печі повинні бути такими, щоб в неї повністю вміщувався виріб, а системи нагрівання могли достатньо прогрівати його. 

Полімеризація порошкової фарби, як правило, займає 15-20 хвилин. В цей час в печі може бути один виріб, або ж партія виробів, якщо вони не заважають одне одному. Внутрішня камера печі повинна бути досить великою, щоб вмістити партію продукції на 20 хвилин. 

Розмір печі для автоматичної лінії фарбування з конвеєрною системою залежить від максимального розміру деталей, що фарбуватимуться, та швидкості виробничої лінії. 

Довжина конвеєра вимірюється за формулою: 

(час вулканізації + час для нагрівання основи) х швидкість виробничої лінії

Приміром, якщо нагрівання виробу до температури, коли починається полімеризація, триває 5 хвилин, вулканізація порошку відбувається через 15 хвилин, повний цикл печі дорівнюватиме 20 хвилин. І якщо виробнича лінія рухається зі швидкістю 3 метри на хвилину, для такої печі, відповідно до формули, потрібен конвеєр довжиною 60 метрів.

Іноді варто обладнувати цех двома печами, щоб підвищити продуктивність виробництва. 

Балансування печі

Для створення якісного полімерного покриття потрібен постійний потік повітря та температурний баланс в печі полімеризації. Якщо десь недостатньо прогріте повітря або температура не має постійного градуса, покриття недостатньо або неоднорідно полімеризується. А це означає, що колір або блиск можуть бути неоднаковими, і через це виріб буде зіпсовано. 

Для перевірки коректності роботи полімеризаційної печі, потрібно перевіряти показники рівномірності нагрівання принаймні раз на місяць. Спеціальним приладом, який записує температуру в печі, маляр перевіряє повітря та деталь зверху донизу та може визначити, чи є якісь відхилення і проблеми. 

З допомогою устаткування, яке записує температуру, можна також перевірити скільки часу необхідно металові для повного прогрівання, щоб вирахувати час вулканізації фарби. 

Маючи ці показники, варто регулювати швидкість конвеєра, щоб фарба повноцінно полімеризувалася. 

Обслуговування та перевірку справності печі потрібно проводити регулярно. Якщо на виробництві нема спеціаліста, який може робити це самостійно, завжди можна звернутися до виробників порошкового обладнання. Вони проведуть аудит всієї лінії нанесення порошкової фарби та вчасно повідомлять про можливі несправності. 

[:]

[:ru]

Залог качественного порошкового покрытия – это исправное оборудование, хорошо налаженная работа маляров и, конечно, качество самой краски. И контролировать нужно абсолютно все постоянно. Даже если ваш поставщик уже давно с вами сотрудничает и всегда все хорошо – новую партию все равно нужно проверять.

Контролировать также нужно исправность оборудования, точность соблюдения технологии нанесения порошкового покрытия, соответствие условий хранения краски. А также советуем постоянно проводить обучение персонала, чтобы ваши маляры отлично владели тонкостями работы с порошковыми красками.

В этой статье расскажем о методах проверки порошкового покрытия на его соответствие необходимым свойствам. Конечно, некоторые характеристики можно проверить и “на глаз”, например, внешний вид, блеск и цвет, сравнив свое изделие с эталонным образцом. Но если вам нужна эталонная точность этих показателей, лучше пользоваться соответствующими приборами.

Свойства порошкового покрытия и методы проверки

Свойства покрытия	Как проверить?
Устойчивость к воздействию атмосферы	Проверяется под атмосферным воздействием. Он может быть “натурным” – изделие выносим из помещения и ждем. Или ускоренным – под действием катализаторов.
Устойчивость к образованию ржавчины	Окрашенное изделие помещается в соляной туман, если изменений нет, показатель в норме.
Устойчивость к химическому воздействию	Проверяется путем погружения в химически активную среду.
Электроизоляционные свойства	Измеряется электрическое сопротивление омметрами или мегомметра.
Теплостойкость	Изделие разогревается до высоких температур.
Устойчивость к истиранию	Проверяется прибором Табера. Окрашенное изделие закрепляется на специальном диске под абразивными кругами. Устанавливается необходимая нагрузка, круги активно двигаются, давят на покрытие и создают определенную степень повреждения.
Ударопрочность	Проверяется прибором Гарднера. Это стеклянная трубка длиной в 1 м, и внутренним диаметром до 30 мм. Под трубкой размещают окрашенное изделие под углом 45°. Из трубки на него подается струя кварцевого песка. Показатель измеряется по тому, какую массу песка потратили для удаления покрытия
Устойчивость к царапинам	Для проверки пользуются методом карандаша. По покрытию двигают карандашом под углом 45°, постепенно увеличивают давление на изделие. Используются карандаши разной твердости от 6В до 8Н.
Гладкость, текстура, морщинистость, металлик, прожилки, отметки, прозрачность, разводы, цвет	Все эти параметры проверяются визуально маляром. Окрашенное изделие сравнивается с эталонным образцом. Важно, проводить визуальную оценку при дневном свете, под одним и тем же углом наклона. В лабораториях эти показатели проверяют в специальном шкафу, оснащенном 5 основными источниками света.
Блеск	Измеряется специальным прибором – блескомером. На изделие под определенным углом направляют пучок света постоянной силы и измеряют количество отраженного света. Как правило, блеск не измеряют на текстурных и грубых поверхностях.
Непрозрачность	Измеряется с помощью коэффициента контрастности. Краску наносят слоями до полного исчезновения границы между черной и белой участками поверхности. Или можно воспользоваться спектрофотометром.
Степень отверждения	Покрытие протирают растворителем.
Устойчивость к передержке	Измеряется визуально под действием температуры.
Адгезия	Измеряется адгезиометром и методом решетчатых надрезов.
Размер частиц порошка	Проверяется методом ситового анализа. Порошок пропускается через сита с ячейками разного размера.
Покрытие краев	В увеличительным стеклом проводится обзор краев изделия.
Формованость	Тест на изгиб. Гибкость проверяется путем изгиба пластины с покрытием вокруг конической оправки.
Проверка на надпись	На окрашенное изделие наносится надпись и проверяется насколько хорошо она схватывается с поверхностью

Если краска соответствует всем свойствам, она действительно качественная, а покрытие созданное ею прослужит долго и не изменится со временем (конечно, если придерживаться технологии).

[:en]

The key to a quality powder coating is good equipment, well-established work of painters and, of course, the quality of the paint itself. And you need to control absolutely everything constantly. Even if your supplier has been working with you for a long time and everything has been always good – you still need to check the new batch.

It is also necessary to control the serviceability of the equipment, the accuracy of compliance with the technology of powder coating, compliance with the conditions of storage of paint. We also advise you to constantly train staff so that your painters knew the intricacies of working with powder paints.

In this article we will tell about methods of checking powder covering on its conformity to necessary properties. Of course, some characteristics can be checked “by eye”, such as appearance, shine and color, comparing your product with the reference sample. But if you need a reference accuracy of these indicators, it is better to use the appropriate devices.

Powder coating properties and test methods

Coating properties	How to check?
Resistance to atmospheric influences	It is checked under atmospheric influence. It can be “natural” – we take the product out of the room and wait. Or accelerated – under the action of catalysts.
Resistance to rust	The painted product is placed in a salt fog, if there are no changes, the indicator is normal.
Resistance to chemical exposure	Checked by immersion in a chemically active environment.
Electrical insulating properties	Electrical resistance is measured by ohmmeters or megohmmeters.
Heat resistance	The product is heated to high temperatures.
Abrasion resistance	It is checked by the Taber device. The painted product is fixed on a special disk under abrasive circles. The required load is set, the wheels move actively, pressing on the coating and creating certain degree of damage.
Impact resistance	It is checked with a Gardner device. This is a glass tube 1 m long and with an inner diameter of up to 30 mm. The painted product is placed under the tube at an angle of 45°. A jet of quartz sand is fed from the tube. The indicator is measured by the amount of sand used to remove the coating
Scratch resistance	Use the pencil method to check. On a covering move a pencil at an angle of 45°, gradually increase pressure on a product. Pencils of different hardness from 6B to 8N are used.виріб.
Smoothness, texture, wrinkles, metallic, streaks, marks, transparency, divorces, color	All these parameters are checked visually by the painter. The painted product is compared with the reference sample. It is important to make a visual assessment in daylight, at the same angle. In laboratories, these indicators are checked in a special cabinet equipped with 5 main light sources.
Shine	It is measured by a special device – a light meter. A beam of constant light is directed at the product at a certain angle and the amount of reflected light is measured. As a rule, gloss is not measured on textured and rough surfaces.
Opacity	Measured using the contrast ratio. The paint is applied in layers until the boundary between the black and white areas of the surface completely disappears. Or you can use a spectrophotometer.
Degree of approval	The coating is wiped with a solvent.
Resistance to overexposure	It is measured visually under the influence of temperature.
Adhesion	It is measured by an adhesiometer and by the method of lattice cuts.
The particle size of the powder	It is checked by sieve analysis. The powder is passed through sieves with cells of different sizes.
Covering the edges	Under the magnifying glass, the edges of the product are inspected.
Formation	Bend test. Flexibility is checked by bending the coated plate around the conical mandrel.
Check for the inscription	An inscription is applied to the painted product and it is checked how well it adheres to the surface.

If the paint meets all the properties, it is really high quality, and the coating created by it will last a long time and will not change over time (of course, if you follow the technology).

[:ua]

Запорука якісного порошкового покриття – це справне обладнання, добре налагоджена робота малярів та звісно якість самої фарби. І контролювати потрібно абсолютно все постійно. Навіть якщо ваш постачальник вже давно з вами співпрацює і завжди все добре – нову партію все одно потрібно перевіряти. 

Контролювати також потрібно справність обладнання, точність дотримання технології нанесення порошкового покриття, відповідність умов зберігання фарби. А також радимо постійно проводити навчання персоналу, щоб ваші маляри відмінно володіли тонкощами роботи з порошковими фарбами. 

В цій статті розповімо про методи перевірки порошкового покриття на його відповідність необхідним властивостям. Звісно, деякі характеристики можна перевірити і “на око”, наприклад, зовнішній вигляд, блиск та колір, порівнявши свій виріб з еталонним зразком. Але якщо вам потрібна еталонна точність цих показників, краще користуватися відповідними приладами. 

Властивості порошкового покриття та методи перевірки

Властивості покриття	Як перевірити?
Стійкість до впливу атмосфери	Перевіряється під атмосферним впливом. Він може бути “натурним” – виріб виносимо з приміщення і чекаємо. Або пришвидшеним – під дією каталізаторів.
Стійкість до утворення іржі	Пофарбований виріб поміщається в соляний туман, якщо змін немає, показник в нормі.
Стійкість до хімічного впливу	Перевіряється шляхом занурення в хімічно активно середовище.
Електроізоляційні властивості	Вимірюється електричний опір омметрами або мегомметрами.
Теплостійкість	Виріб розігрівається до високих температур.
Стійкість до стирання	Перевіряється приладом Табера. Пофарбований виріб закріпляється на спеціальному диску під абразивними кругами. Встановлюється необхідне навантаження, круги активно рухаються, давлять на покриття та створюють певний ступінь пошкодження.
Ударостійкість	Перевіряється приладом Гарднера. Це скляна трубка довжиною в 1 м, та внутрішнім діаметром до 30 мм. Під трубкою розміщують пофарбований виріб під кутом 45°. З трубки на нього подається струмінь кварцевого піску. Показник вимірюється по тому, яку масу піску витратили для стирання покриття.
Стійкість до подряпин	Для перевірки користуються методом олівця. По покриттю рухають олівцем під кутом 45°, поступово збільшують тиск на виріб. Використовуються олівці різної твердості від 6В до 8Н.
Гладкість, текстура, зморшкуватість, металік, прожилки, відмітки, прозорість, розводи, колір	Всі ці параметри перевіряються візуально маляром. Пофарбований виріб порівнюється з еталонним зразком. Важливо, проводити візуальну оцінку при денному світлі, під одним і тим же кутом нахилу. В лабораторіях ці показники перевіряють в спеціальній шафі, оснащеній 5 основними джерелами світла.
Блиск	Вимірюється спеціальним приладом – блискоміром. На виріб під певним кутом направляють пучок світла постійної сили та вимірюють кількість відбитого світла. Як правило, блиск не вимірюють на текстурних та грубих поверхнях.
Непрозорість	Вимірюється з допомогою коефіцієнта контрастності. Фарбу наносять шарами до повного зникнення межі між чорною та білою ділянками поверхні. Або можна скористатися спектрофотометром.
Ступінь затвердження	Покриття протирають розчинником.
Стійкість до перетримки	Вимірюється візуально під дією температури.
Адгезія	Вимірюється адгезіометром та методом ґратчастих надрізів.
Розмір часток порошку	Перевіряється методом ситового аналізу. Порошок пропускається через сита з комірками різного розміру.
Покриття країв	Під збільшувальним склом проводиться огляд країв виробу.
Формованість	Тест на згин. Гнучкість перевіряється шляхом згину пластини з покриттям навколо конічної оправки.
Перевірка на напис	На пофарбований виріб наноситься напис та перевіряється наскільки добре вона схоплюється з поверхнею

Якщо фарба відповідає всім властивостям, вона дійсно якісна, а покриття створене нею прослужить довго та не зміниться з часом (звісно, якщо дотримуватись технології).

[:]

[:ua]

Порошкову фарбу можна наносити ручним способом або ж автоматично. Останній варіант найчастіше використовують на великих виробництвах, коли потрібно наносити покриття безперервно на значну кількість виробів. Автоматичні лінії порошкового фарбування не вимагають великих людських зусиль, головне її постійно контролювати, щоб уникнути можливих несправностей. 

Однак такі лінії не підходять для малосерійних виробництв або цехів, для яких порошкове фарбування не основна діяльність. Приміром, якщо це шиномонтаж, який також може і диски пофарбувати, або виробництво ексклюзивних меблів, якому не вигідно вже відправляти деталі фарбувати “на сторону”. 

Якщо наносити порошок потрібно на невелику кількість виробів, доцільніше обладнати ручну ділянку порошкового фарбування на виробництві. Вона дешевша за автоматизовану і може розміститися в будь-якому цеху. Однак, в такому разі якість покриття залежить напряму від маляра, який його наносить. Якщо у вас працює професіонал, то кінцевий результат не буде відрізнятися від того, який може дати автоматична лінія. 

Далі розповідаємо, як краще спланувати ручну ділянку порошкового фарбування та яке обладнання обрати, враховуючи особливості виробництва. 

Обладнання для порошкового фарбування

Комплектація ділянки порошкового фарбування однакова і в ручному, і в автоматичному варіанті. Деталь повинна пройти такі стадії: 

1. Попередня підготовка
2. Сушіння
3. Нанесення порошкової фарби
4. Полімеризація покриття

Для кожного з цих етапів є своє обладнання, яке ці процеси виконує. 

Попередня підготовка поверхні полягає в знежиренні деталі та нанесенні додаткових захисних покриттів. Для цього може використовуватися ванна, в яку занурюється деталь, або ж лінія струминного типу, через яку по конвеєру проходить деталь та обробляється потрібними розчинами. 

Сушіння відбувається в спеціальній камері. Виріб обдувається гарячим повітрям, нагрітим до 100-120°C. Після цього можна переходити безпосередньо до фарбування. 

В камеру нанесення порошку підвішується деталь, маляр наносить з допомогою пістолета-розпилювача фарбу. Вони можуть бути тупиковими або прохідними. В перших передбачена можливість завантаження та вивантаження виробу через один і той самий отвір. В прохідних є транспортна система, тобто з одного боку виріб завантажується, а вивантажується вже з іншого. Також камери напилення поділяються одно та двопостові. В однопостових оснащене місце для одного маляра. В двопоствих оснащені місця для одночасної роботи двох малярів.  

Далі пофарбований виріб відправляють в піч полімеризації, де формується і застигає покриття. Печі полімеризації також бувають тупиковими та прохідними. Після охолодження деталь можна повноцінно експлуатувати. 

А тепер переходимо до можливих варіантів планувань ділянок.

Піч полімеризації прохідна. Камера напилення прохідна, двопостова

В такому варіанті два маляри одночасно наносять порошкову фарбу на виріб в камері напилення. Пофарбовані деталі накопичуються та чекають, поки звільниться піч полімеризації, а ті, на яких фарба уже полімеризувалась виймаються з протилежного боку печі. 

В чому переваги такого варіанту: 

• Підходить для фарбування довгих виробів
• Деталі з нанесеною фарбою менше переміщаються
• Деталі з нанесеною фарбою розташовані в чистій зоні цеху
• Менше рухів, щоб витягнути деталі з печі полімеризації або помістити їх в неї

Піч полімеризації тупикова. Камера напилення тупикова, однопостова

Мінімальний набір того, що потрібно для порошкового фарбування з найпростішим обладнанням. 

Деталі завантажують в камеру і вивантажують з одного боку, потім навішують на транспортну систему, яка їх переміщає за піч полімеризації, щоб не заважати виймати деталі з печі. Завантаження та вивантаження деталей в піч також відбувається вручну. 

Така лінія порошкового фарбування підійде виробництвам, у яких немає багато вільної площі під ділянку нанесення фарби та не потрібно фарбувати великі обсяги продукції. 

Також на цей варіант варто звернути увагу, якщо:

• вам не потрібно фарбувати деталі з двох сторін
• у вас габаритні вироби, які зручніше фарбувати одному маляру
• у вас є час на те, щоб один маляр самостійно наносив фарбу з двох сторін

Піч полімеризації тупикова. Камера напилення тупикова, двопостова

В цьому варіанті порошкова фарба наноситься на виріб одночасно двома малярами, потім вручну виймається та завантажується на транспортну систему. Пофарбовані деталі накопичуються, чекають поки звільниться піч полімеризації, не заважають вивантаженню деталей. Завантаження та вивантаження виробів в печі полімеризації відбувається з одного боку. 

Переваги цього варіанту:

• одночасна робота двох малярів
• деталі з нанесеним порошком розташовані в “чистій” зоні
• зручний для фарбування негабаритних виробів та невеликих обсягів

Залежно від потреб виробництва інженери до найменших деталей продумують всі елементи лінії порошкового фарбування та роблять все, щоб малярам було максимально зручно з нею працювати. Таким чином, ви отримуєте найкраще рішення планування ручної ділянки нанесення порошку.  

[:ru]

Порошковую краску можно наносить вручную или автоматически. Последний вариант чаще всего используют на крупных производствах, когда нужно наносить покрытие непрерывно на значительное количество изделий. Линия порошковой окраски не требует больших человеческих усилий, главное ее постоянно контролировать, чтобы избежать возможных неисправностей.

Однако такие линии не подходят для мелкосерийного производства или цехов, для которых порошковое окрашивание не основная деятельность. К примеру, если это шиномонтаж, который также может и диски покрасить, или производство эксклюзивной мебели, которому не выгодно уже отправлять детали красить “на сторону”.

Если наносить порошок нужно на небольшое количество изделий, целесообразнее оборудовать ручной участок порошковой окраски на производстве. Он дешевле автоматизированного и может разместиться в любом цеху. Однако, в таком случае качество покрытия зависит напрямую от маляра, который его наносит. Если у вас работает профессионал, то конечный результат не будет отличаться от того, который может дать автоматическая линия. 

Далее рассказываем, как лучше спланировать ручной участок порошковой покраски и какое оборудование выбрать, учитывая особенности производства.

Оборудование для порошковой покраски

Комплектация участка порошковой окраски одинакова и в ручном, и в автоматическом варианте. Деталь должна пройти следующие стадии:

1. Предварительная подготовка
2. Сушка
3. Нанесение порошковой краски
4. Полимеризация покрытия

Для каждого из этих этапов есть свое оборудование, которое эти процессы выполняет. 

Предварительная подготовка поверхности заключается в обезжиривании детали и нанесении дополнительных защитных покрытий. Для этого может использоваться ванна, в которую погружается деталь, или же линия струйного типа, через которую по конвейеру проходит деталь и обрабатывается нужными растворами.

Сушка происходит в специальной камере. Изделие обдувается горячим воздухом, нагретым до 100-120 ° C. После этого можно переходить непосредственно к покраске. 

В камеру нанесения порошка подвешивается деталь, маляр наносит с помощью пистолета-распылителя краску. Они могут быть тупиковыми или проходными. В первых предусмотрена возможность загрузки и выгрузки изделия через одно и то же отверстие. В проходных есть транспортная система, то есть с одной стороны изделие загружается, а выгружается уже с другой. Также камеры напыления делятся на одно и двухпостовые. В однопостовых оснащено место для одного маляра. В двухпоствых оснащены места для одновременной работы двух маляров.

Далее окрашенное изделие отправляют в печь полимеризации, где формируется и застывает покрытие. Печи полимеризации также бывают тупиковыми и проходными. После охлаждения деталь можно полноценно эксплуатировать.

А теперь переходим к возможным вариантам планировок участков.

Печь полимеризации проходная. Камера напыления проходная, двухпостовая

В таком варианте два маляра одновременно наносят порошковую краску на изделие в камере напыления. Окрашенные детали накапливаются и ждут, пока освободится печь полимеризации, а те, на которых краска уже полимеризовалась вынимаются с противоположной стороны печи.

В чем преимущества такого варианта:

• Подходит для окрашивания длинных изделий
• Детали с нанесенной краской меньше перемещаются
• Детали с нанесенной краской расположены в чистой зоне цеха
• Меньше движений, чтобы вытянуть детали из печи полимеризации или поместить их в нее

Печь полимеризации тупиковая. Камера напыления тупиковая, однопостовая

Минимальный набор того, что нужно для порошковой покраски с простым оборудованием.

Детали загружают в камеру и выгружают с одной стороны, потом навешивают на транспортную систему, которая их перемещает за печь полимеризации, чтобы не мешать вынимать детали из печи. Загрузка и выгрузка деталей в печь также происходит вручную.

Такая линия порошковой покраски подойдет производствам, в которых нет много свободной площади под участок нанесения краски и не нужно красить большие объемы продукции.

Также на этот вариант стоит обратить внимание, если:

• вам не нужно красить детали с двух сторон
• у вас габаритные изделия, которые удобнее красить одном маляру
• у вас есть время на то, чтобы один маляр самостоятельно наносил краску с двух сторон

Печь полимеризации тупиковая. Камера напыления тупиковая, двухпостовая

В этом варианте порошковая краска наносится на изделие одновременно двумя малярами, затем вручную вынимается и загружается на транспортную систему. Окрашенные детали накапливаются, ждут пока освободится печь полимеризации, не мешают выгрузке деталей. Загрузка и выгрузка изделий в печи полимеризации происходит с одной стороны.

Преимущества этого варианта:

• одновременная работа двух маляров
• детали с нанесенным порошком расположены в “чистой” зоне
• удобный для окрашивания негабаритных изделий и небольших объемов

В зависимости от потребностей производства инженеры до мельчайших деталей продумывают все элементы линии порошковой окраски и делают все, чтобы малярам было максимально удобно с ней работать. Таким образом, вы получаете лучшее решение планирования участка ручного нанесения порошка.

[:en]

Powder paint can be applied manually or automatically. The last option is most often used in large industries when it is necessary to continuously coat a significant number of products. The powder coating line does not require much human effort, the main thing is to constantly monitor it to avoid possible malfunctions.

However, such lines are not suitable for small-scale production or workshops for which powder coating is not the main activity. For example, if it is a tire service, which can also paint wheels, or the production of exclusive furniture, for which it is not profitable to send parts to paint “outside”.

If you need to apply powder to a small number of products, it is more expedient to equip a manual powder coating line at production. It is cheaper than an automated one and can be placed in any workshop. However, in this case, the quality of the coating depends directly on the painter who applies it. If a professional works for you, then the end result will not differ from that which an automatic line can give.

Next, we will tell you how best to plan a manual powder coating line and what equipment to choose, taking into account the specifics of production.

Powder coating equipment

The complete set of the powder coating area is the same for both manual and automatic versions. The part must go through the following stages:

1. Preliminary preparation
2. Drying
3. Powder coating
4. Coating polymerization

Each of these stages has its own equipment that performs these processes.

Preliminary preparation of the surface consists in degreasing the part and applying additional protective coatings. For this, a bath can be used, into which the part is immersed, or a jet-type line through which the part passes along the conveyor and is processed with the necessary solutions.

Drying takes place in a special chamber. The product is blown with hot air heated to 100-120°C. After that, you can proceed directly to painting.

The part is suspended in the powder application chamber, the painter applies paint with a spray gun. They can be dead-end or through passage. In the first, it is possible to load and unload the product through the same hole. There is a transport system in the checkpoints, that is, on one side, the product is loaded, and unloaded on the other. Also, spraying chambers are divided into one and two-station. Single-post chambers are equipped with a place for one painter. The two-post ones are equipped with places for the simultaneous work of two painters.

Then the painted product is sent to the polymerization furnace, where the coating is formed and hardened. Polymerization furnaces are also available as dead-end and through-pass ovens. After cooling, the part can be fully exploited.

Now let’s move on to the possible layout options for the plots.

Through-pass polymerization furnace. Through-pass spraying chamber, two posts

In this version, two painters simultaneously apply powder paint to the product in the spraying chamber. Painted parts are accumulated and wait for the polymerization furnace to empty, and those on which the paint has already cured are removed from the opposite side of the oven.

What are the advantages of this option:

• Suitable for painting long pieces
• Painted parts move less
• Painted parts are located in a clean area of ​​the workshop
• Less movement, to pull parts out of the curing oven or place them in it

Dead-end polymerization furnace. Spraying chamber dead-end, single-post

The minimum set of what you need for powder coating with simple equipment.

The parts are loaded into the chamber and unloaded from one side, then they are hung on the transport system, which moves them behind the polymerization oven, so as not to interfere with the removal of the parts from the oven. Loading and unloading parts into the furnace are manual.

Such a powder coating line is suitable for industries in which there is not a lot of free space for a paint application area and there is no need to paint large volumes of products. 

You should also pay attention to this option if:

• you do not need to paint parts on both sides
• you have dimensional products that are more convenient to paint with one painter
• you have time for one painter to apply on his own paint on both sides

Dead-end polymerization oven. Spraying chamber dead-end, two-post

In this version, powder paint is applied to the product simultaneously by two painters, then manually removed and loaded onto the transport system. Painted parts are accumulated, wait until the polymerization furnace is free, do not interfere with the unloading of parts. Loading and unloading of products in the polymerization furnace takes place from one side.

Benefits of this option:

• simultaneous work of two painters
• parts with the applied powder are located in a “clean” zone
• convenient for painting oversized items and small volumes

Depending on the needs of production, engineers think through all the elements of the powder coating line to the smallest detail and do everything to make it as convenient for painters to work with it as possible. This gives you the best solution for planning your manual powder application area.

[:]

[:ru]

Металл покрыть металлом, чтобы металл, находящийся под металл не окислялся. Или металлическая защита металла от коррозии. Это могло бы стать заголовком данной статье. Звучит странно и одновременно привлекает много внимания. В чем же логика? Как это работает? Разве не будет разрушаться защитный слой вместе с изделием?

Это все магия гальванического покрытия и дальше подробнее о его типах, функциях, преимуществах и особенностях нанесения.

Что такое гальваника?

Гальваническое покрытие металла – один из возможных, или иногда крайне необходимых процессов обработки металла. Как известно, кроме придания необходимой формы металлическому изделию, необходимо позаботиться о его поверхности и надежно защитить от возможных вредителей. Металлическим объектам, конструкциям или небольшим элементам сооружений, техники, оборудования и любого другого орудия угрожает коррозия. Это не зависит от прочности металла, ведь проникновение коррозии в отдельные слои – процесс длительный, порой совершенно незаметен, пока не появляются дырки. Она неизбежна, поскольку это естественный процесс.

При контакте металла с кислородом и водородом происходит химическая реакция окисления. В результате этого образуется ржавчина, которая лишь в начале дает незначительный налет, и уже со временем начинает уверенно “подъедать” материал. Поскольку постоянный контакт с воздухом в окружающей среде нельзя никаким образом ликвидировать и даже ограничить, а для одного прибора, или металлического элемента специально создавать вакуумные условия тоже не лучший вариант, остается одно – создать защиту на поверхности.

Для того чтобы надежно защищать металл от коррозии на протяжении многих лет разрабатывалась технология покраски металла. Сначала это были жидкие краски, которые до сих пор пользуются спросом из-за легкости нанесения и своей дешевизны. Но все больше и больше их вытесняют порошковые краски. Такие краски характерны тем, что они максимально надежно прилипают к поверхности тонким слоем благодаря специальной технологии запекания – полимеризации. Но иногда и этого недостаточно. Нужно четко знать как подготовить поверхность к нанесению, очистить все посторонние остатки, которые могут помешать краске плотно прилегать, а также обезвредить любую возможность окисления до начала окрашивания.

И гальваника – один из этапов обработки поверхности и подготовки к покраске. Особенно актуальной она есть, когда речь заходит об изделиях с множеством изгибов, креплений, и швов.

Гальваническое покрытие – это нанесение тонкого слоя металла на изделие. Перед тем как приступить к разбору типов гальваники и их различий, нужно разобраться с процессами предварительной подготовки. Каждая поверхность требует очистки. Для этого выполняется термообработка, при наличии сильного загрязнения используют дробеструйную обработку или механическую. Это сделает поверхность гладкой и облегчит нанесение гальванических материалов.

Итак гальваническое покрытие разработано для того, чтобы:

• усилить твердость металла, который окрашивается, а следовательно и ударопрочность;
• снизить риски усталости металла и его быстрый износ;
• повысить в разы антикоррозионные функции покрытия;
• по желанию создать дополнительные декоративные свойства.

Как определяется тип обработки металлов, и почему гальваническое покрытие преобладает среди других?

Дополнительных защитных свойств металлу можно придать следующими методами:

• металлизация

Осуществляется распылением горячего жидкого металла на поверхность с помощью воздушных потоков. 

• гальваника

Используется электрический ток, который создается при пропускании материала для обработки через электролит. В этом случае могут использоваться металлы, сплавы или даже водные растворы их солей;

• плакирование

При данных условиях выбирают более крепкий вид металла и отливают им на поверхности материала тонкий защитный слой, который будет меньше реагировать на агрессивные факторы;

• диффузный метод

Металл и его металлопокрытие сплавляют вместе под действием высоких температур, позволяя им равномерно проникать друг в друга.

Плюсы гальваники

Основное преимущество гальванических покрытий заключается в том, что даже при глубоких царапинах на поверхности, они не будут утрачивать свои антикоррозионные свойства. Чтобы разобраться, каким образом это возможно, необходимо поверить немножко науке. Выше перечисленные покрытия можно разделить на анодные и катодные. Это зависит от характеристик того металла, из которого будет производиться покрытие, он анод или катод. Различные типы создания покрытия требуют разных типов металлов. Например, одни будут лучше плавиться и распыляться в горячем виде, другие нужно будет накладывать только методами литья.

Аноды позволяют выполнять электрохимическую защиту. Тогда в условиях влажной среды на поверхности образуется гальванический элемент. Такая система самопитания, настроенная на борьбу с коррозией. Проще говоря, аноды под влиянием окружающей среды будут разрушаться, при этом образовывать дополнительную защиту на основном материале. То есть по методам гальванической обработки будет образовываться налет, так же как и при ржавчине, но он не будет разрушать стенки металла, а наоборот не позволит атмосферным факторам проникать глубже.

Как выполняется гальваническая обработка?

Процесс нанесения очень прост. Изделие из металла погружают в специальную ванну, где под действием тока за достаточно короткий промежуток времени он покрывается тоненькой пленкой необходимого металла. Есть разные виды гальванической обработки, которые отличаются металлами в составе:

• Оксидирования (выполняется алюминием и его сплавами);

Существует термическое (воронение), химическое и электрохимическое оксидирование. Основная задача, в результате быстрой химической реакции образовать защитную пленку.

• Никелирование (медью и медными сплавами);

Особенность его заключается в придании красивого блеска на поверхности, поэтому его часто применяют в декоративных целях.

• Хромирование (медь, сплавы и сплавы углерода);

Поверхность под влиянием высоких температур насыщается хромом, или же он насаживается с электролита.

• Меднение (углеродными сплавами);

Имеет высокую степень адгезии, а также привлекательный внешний вид

• Кадмирование (углеродными сплавами);

• Электрополирование нержавеющей сталью;

• Химическое пассивирование;

Особенно широкое применение получило в использовании для создания поверхностей нержавеющей стали.

Гальванические покрытия – высокоэффективный способ создать защиту от коррозии. Благодаря тому, что металлы в составе покрытия устойчивы к коррозии, удается с легкостью защитить материал изделия. Больше всего внимания обычно уделяют именно креплениям. Эти места уязвимы и больше всех подлежат эксплуатации, а следовательно влияние негативных факторов пробегать быстрее. Поэтому все современные крепления обязательно должны проходить процесс гальванической обработки.

[:ua]

Метал покрити металом, аби метал, що знаходиться під металом не окислювався. Або металевий захист металу від корозії. Це могло б стати заголовком до даної статті. Звучить дивно і водночас привертає багато уваги. В чому ж логіка? Як це працює? Хіба не буде руйнуватись захисний шар разом із виробом?

Це все магія гальванічного покриття і далі детальніше про його типи, функції, переваги та особливості нанесення. 

Що таке гальваніка?

Гальванічне покриття металу – один з можливих, або часом вкрай необхідних процесів обробки металу. Як відомо, крім надання необхідної форми металевому виробу, необхідно доглянути його поверхню та надійно захистити від можливих шкідників. Металевим об’єктам, конструкціям чи невеликим елементам споруд, техніки, обладнання та будь-якого іншого знаряддя загрожує корозія. Це не залежить від міцності металу, адже проникнення корозії в окремі шари – процес тривалий, часом зовсім непомітний, допоки не з’являються дірки. Вона неминуча, оскільки це природний процес. 

Під час контакту металу з оксигеном та воднем відбувається хімічна реакція окиснення. В результаті цього утворюється іржа, яка лише на початку дає незначний наліт, та вже з часом починає впевнено “під’їдати”  матеріал. Оскільки постійний контакт з повітрям в навколишньому середовищі не можна ніяким чином ліквідувати та навіть обмежити, а для жодного приладу, та металевого елементу спеціально створювати вакуумні умови теж не найкращий варіант, залишається одне – створити захист на поверхні. 

Для того, аби надійно захищати метал від корозії впродовж багатьох років розроблялась технологія фарбування металу. Спершу це були рідкі фарби, які й досі користуються попитом через легкість нанесення та свою дешевизну. Але все більше і більше їх витісняють порошкові фарби. Такі фарби характерні тим, що вони максимально надійно прилипають до поверхні тоненьким шаром завдяки спеціальній технології запікання – полімеризації. Але часом і цього недостатньо. Потрібно чітко знати як підготувати поверхню до нанесення, зчистити всі сторонні рештки, які можуть завадити  фарбі щільно прилягати, а також знешкодити будь-яку можливість окиснення до початку фарбування.  

І гальваніка – один з етапів обробки поверхні та підготовки до фарбування. Особливо актуальною вона є, коли мова заходить про вироби з безліччю згинів, кріплень, та швів. 

Гальванічне покриття – це нанесення тонкого шару металу на виріб. Перед тим як приступити до розбору типів гальваніки та їхніх відмінностей, потрібно розібратися з процесами попередньої підготовки. Кожна поверхня потребує очищення. Для цього виконується термообробка, за наявності сильного забруднення використовують дробоструминну обробку або механічну. Це зробить поверхню гладенькою і полегшить нанесення гальванічних матеріалів.  

Отже гальванічне покриття розроблене для того, аби:

• підсилити твердість металу, який фарбується, а отже й ударостійкість;
• знизити ризики втоми металу та його швидке зношування;
• підвищити в рази антикорозійні функції покриття;
• за бажанням створити додаткові декоративні властивості. 

Як визначається тип обробки металів, та чому гальванічне покриття переважає серед інших?

Додаткових захисних властивостей металу можна надавати наступними методами:

• металізація

Здійснюється розпиленням гарячого рідкого металу на поверхню за допомогою повітряних потоків. 

• гальваніка

Використовується електричний струм, який створюється при пропусканні матеріалу для обробки через електроліт. В цьому випадку можуть використовуватись метали, сплави або навіть водні розчини їх солей;

• плакування

За даних умов обирають дещо  міцніший вид металу та відливають ним на поверхні матеріалу тонкий захисний шар, який буде менше реагувати на агресивні чинники;

• дифузійний метод

Метал та його металопокриття сплавляють разом під дією високих температур, дозволяючи їм рівномірно проникати одне в одного. 

Плюси гальваніки

Основна перевага гальванічних покриттів полягає в тому, що навіть при глибоких подряпинах на поверхні, вони не витрачатимуть свої антикорозійні властивості. Аби розібратись, яким чином це можливо, необхідно повірити трошки науці. Вище перераховані покриття можна поділити на анодні та катодні. Це залежить від характеристик того металу, з якого вироблятиметься покриття, чи він анод, чи катод. Різні типи створення покриття потребують різних типів металів. Наприклад одні будуть краще плавитись та розпилюватись в гарячому вигляді, інші потрібно буде накладати тільки методами відливання.

Аноди дозволяють виконувати електрохімічний захист. Тоді за вологого середовища на поверхні утворюється гальванічний елемент. Така собі система саможивлення, налаштована на боротьбу з корозією. Простіше кажучи, аноди під впливом довкілля будуть руйнуватись, при цьому утворювати додатковий захист на основний матеріал. Тобто за методами гальванічної обробки буде утворюватись наліт, так само як і при іржі, але він не буде руйнувати стінки металу, а навпаки не дозволятиме атмосферним чинникам проникати глибше.

[:en]

Cover the metal with metal so that the metal under the metal does not oxidize. Or metal protection of metal against corrosion. This could be the headline of this article. Sounds strange and attracts a lot of attention at the same time. What is the logic? How it works? Won’t the protective layer be destroyed along with the product?

This is all the magic of galvanization and in this article we tell the details about its types, functions, advantages and application features.

What is galvanization?

Galvanization of metal is one of the possible, or sometimes extremely necessary, metal processing processes. As you know, in addition to giving the required shape to a metal product, it is necessary to take care of its surface and reliably protect it from possible pests. Metal objects, structures or small elements of structures, machinery, equipment and any other tool are threatened by corrosion. This does not depend on the strength of the metal, because the penetration of corrosion into individual layers is a long process, sometimes completely invisible until holes appear. It is inevitable because it is a natural process.

When a metal comes into contact with oxygen and hydrogen, a chemical oxidation reaction occurs. As a result, rust is formed, which only at the beginning gives a slight bloom, and already over time begins to confidently “eat up” the material. Since constant contact with air in the environment cannot be eliminated or even limited in any way, and for one device or metal element, it is also not the best option to create vacuum conditions, one thing remains – to create protection on the surface.

In order to reliably protect metal from corrosion, metal covering technology has been developed over the years. At first, these were liquid paints, which are still in demand due to their ease of application and low cost. But more and more powder paints are replacing them. Such paints are characterized by the fact that they adhere to the surface in a thin layer as reliably as possible thanks to a special baking technology – polymerization. But sometimes this is not enough. You need to clearly know how to prepare the surface for application, clean up any foreign residues that may prevent the paint from adhering tightly, and also neutralize any possibility of oxidation before painting.

And electroplating is one of the stages of surface treatment and preparation for painting. It is especially relevant when it comes to products with many bends, fasteners, and seams.

Electroplating is the application of a thin layer of metal to a product. Before proceeding with the analysis of the types of electroplating and their differences, you need to understand the preliminary preparation processes. Every surface needs cleaning. For this, heat treatment is performed, in the presence of severe contamination, shot blasting or mechanical treatment is used. This will make the surface smooth and facilitate the application of electroplating materials.

So galvanization is designed to:

• to increase the hardness of the metal, which is painted, and therefore impact resistance;
• to reduce the risks of metal fatigue and its rapid wear;
• to increase the anti-corrosion functions of the coating at times;
• optionally create additional decorative properties.

How is the type of metal processing determined and why is electroplating prevailing over others?

Additional protective properties of metal can be given by the following methods:

• metallization

It is carried out by spraying hot liquid metal onto the surface using air currents.

• galvanization

An electric current is used, which is created when the material is passed through the electrolyte for processing. In this case, metals, alloys or even aqueous solutions of their salts can be used.

• cladding

Under these conditions, a stronger type of metal is chosen and a thin protective layer is cast on the surface of the material, which will react less to aggressive factors.

• diffuse method

The metal and its metal coating are fused together at high temperatures, allowing them to evenly penetrate each other.

Pros of galvanization

The main advantage of electroplated coatings is that even with deep scratches on the surface, they will not lose their anti-corrosion properties. To figure out how this is possible, you need to trust a little science. The above listed coatings can be divided into anodic and cathodic ones. It depends on the characteristics of the metal from which the coating will be made, whether it is an anode or a cathode. Different types of coating require different types of metals. For example, some will melt and spray better when hot, while others will only need to be cast using casting methods.

Anodes allow for electrochemical protection. Then, in a humid environment, a galvanic cell is formed on the surface. Such a self-feeding system, tuned to combat corrosion. Simply put, the anodes will be destroyed under the influence of the environment, while forming additional protection on the base material. That is, according to the methods of galvanic treatment, a plaque will form, as well as with rust, but it will not destroy the walls of the metal, but on the contrary will not allow atmospheric factors to penetrate deeper.

How is electroplating performed?

The application process is very simple. A metal product is immersed in a special bath, where, under the influence of current, in a fairly short period of time, it is covered with a thin film of the required metal. There are different types of electroplating, which differ in the metals in the composition:

• Oxidation (performed by aluminum and its alloys);

There is thermal (bluing), chemical and electrochemical oxidation. The main task is to form a protective film as a result of a rapid chemical reaction.

• Nickel plating (copper and copper alloys);

Its peculiarity lies in giving a beautiful shine on the surface, therefore it is often used for decorative purposes.

• Chrome plating (copper, carbon alloys and alloys);

The surface is saturated with chromium under the influence of high temperatures, or it is embedded from the electrolyte.

• Copper plating (carbon alloys);

Has a high degree of adhesion, as well as an attractive appearance

• Cadmium plating (carbon alloys);

• Electropolishing with stainless steel;

• Chemical passivation;

It is especially widely used for creating stainless steel surfaces.

Electroplating is a highly effective way to create corrosion protection. Due to the fact that the metals in the coating are resistant to corrosion, it is possible to easily protect the material of the product. Most of all attention is usually paid to the mountings. These places are vulnerable and most of all subject to exploitation, and therefore the influence of negative factors run faster. Therefore, all modern fasteners must go through the galvanic treatment process.

[:]

[:ru]
Часто на производствах даже не задумываются, как мелочи могут влиять на качество изготовленного покрытия, и вообще забывают о безопасности работников. Рабочие забывают, что на самом деле работают с машинами, которые иногда способны выйти из строя, независимо от их производителя. Они часто забывают о том, что каждое изделие, в том числе и оборудование пребывает в постоянной эксплуатации, имеет свои четкие сроки и условия работы. Если не соблюдать и мучить их больше, чем нужно, – можно создать себе же самим опасные условия труда.

Поэтому для каждого этапа нанесения порошковой краски, для каждого элемента этой большой системы, существует список задач, которые они должны выполнять, а также существуют и обязанности работников предприятий по контролю и регулированию их работы. Ведь, какой бы автоматизированной не была бы линия порошковой покраски, все равно должен быть тот кто ее включит и выключит. В этом случае, это еще и тот, кто будет наблюдать за надлежащей работой, за всеми процессами, кто-то для выполнения ручных работ, где не справится система, а также обязательно те, кто будет регулярно осуществлять проверку эффективности выполнения работы и сможет указать на пагубные причины и методы их устранения.

Роль печи полимеризации в аспекте плохой адгезии

Один из важных факторов на производстве порошковой краски, которые непременно нужно контролировать, – это исправность печи полимеризации. А именно речь идет об осуществлении термографии и ее важность для создания качественно покрытия.

По правилам, термографию печи полимеризации нужно выполнять не реже, чем раз в 6 месяцев. Казалось бы процесс проверки не требует выполнения сложных движений, но почему-то все частенько пренебрегают им, пока на собственном опыте НЕ набьют шишки и не поймут свои ошибки. Хотя уже будет поздно, материал испорчен, клиенты недовольны, а репутация уже давно ниже плинтуса. Чтобы такого не произошло – рекомендуем обратить внимание таки на термографию, не как на желаемый, а на обязательный к выполнению процесс.

Термография как способ решения проблем или предотвращения?

Термография полимерной печи – это проверка правильного распределения повышения температуры и скорости достижения необходимых показателей. Часто клиенты обращаются с проблемами некачественного покрытия и плохой адгезии. Конечно же первое, на что обращают внимание – это качество пассивации и подготовки поверхности к покраске, заземление изделий, качество подачи порошка. А что если температурные режимы в печи полимеризации совсем не соответствуют стандартам? Казалось бы, что температура ориентировочно колеблется от 170-200 градусов. Но именно эти колебания могут привести к неудовлетворительному температурному режиму, в условиях которого краска местами недозастынет.

Для того чтобы избежать таких нежелательных последствий необходима регулярная экспертиза воздушных потоков и температуры в печи, которая производится следующим образом:

• выполняются и фиксируются четкие измерения температуры во время всех этапов нагрева воздуха в печи, а также в различных участках (достаточно четырех измерений, далее подробнее каких именно …);
• исследуется разница колебания и устанавливаются допустимые пределы;
• определяется, насколько те или иные температурные режимы могут быть удовлетворительными для различных типов краски.

С чего начать?

Измерение №1 

Измеряется температура во время загрузки изделия в печь на месте его входа. Температура должна подниматься за 10 мин до 200°С и оставаться стабильной. Возможны отклонения, поскольку некоторые печи могут нагреваться до 190 градусов, но ни в коем случае перепад температуры в одной плоскости не должен колебаться более чем на 15 градусов за те 10 минут пребывания. То есть, например температура на входе в камеру 172°С, а через несколько минут стала 189°С. Это будет неудовлетворительным показателем, поскольку перепад превышает 15°С. Таким образом и получается, что общая температура не достигает даже 180°С, не говоря уже о необходимых 200 ° С.

Измерение №2

Измеряется температура справа от входа в печь над изделиями, толщина которых около 1 мм в том же стабильном режиме полимеризации 200°С/10 мин. Стоит сказать, что данный показатель не является идеалом, а лишь стандарт, хотя и для некоторых типов краски печь накаляют только до 180°С и этого вполне достаточно. Так же измеряется температура в течение всего времени полимеризации и прослеживается достигает ли колебание более 15 ° С.

Измерение №3

По таким же принципам надо исследовать разницу температурных показателей на одном подвесе. Маленькая подсказка относительно идеальной температуры для той или иной печи – обычно производитель качественной краски точно укажет показатели и все нюансы настройки оборудования. Поэтому не читать инструкции в этом случае – роковая ошибка. Ведь если необходимая температура для плавления краски указана под 200°С, а печь дает сбои и не дотягивает до 175°С в силу своих колебаний, то вероятность того, что краска сцепится с поверхностью будет сверхнизкой. Плохая адгезия – источник страшных дефектов.

Измерение №4

По аналогии проводим измерение слева от размещенных изделий, по левой стенке печи. Таким образом нам удастся проследить, на каких датчиках температура была более или менее стабильной, а значит, где система работает хорошо, а в чем может быть сбой.

Коррекция неисправностей

Если вам удалось исследовать ошибки полимерной печи и четко определить, какой участок искажает покрытие – шаги будут следующие:

• Во-первых, в настройках печи полимеризации часто есть функция установки допустимой погрешности. Она не должна превышать 15°С. Проверьте, возможно у вашей печи есть свои планы на колебания температурных показателей, и откорректирует значение.
• Во-вторых, надо доработать фальшпол, таким образом температура быстрее и качественнее будет распределяться по всей поверхности, но не будет резких перепадов ни между участками, ни между общим значением в течение времени полимеризации.

При условии выполнения регулярных обследований, вы сможете контролировать причины некачественной адгезии и способствовать созданию более качественного и надежного покрытия.

[:en]
Often, the production does not even think about how little things can affect the quality of the coating, and generally forget about the safety of workers. Workers forget that they are actually working with machines that sometimes fail, regardless of the manufacturer. They often forget that each product, including equipment, is in constant operation, has its own clear terms and conditions of work. If you do not observe them and torture equipment more than necessary, you can create dangerous working conditions for yourself.

Therefore, for each stage of applying powder paint, for each element of this large system, there is a list of tasks that they must perform, and there are also duties of employees of enterprises to control and regulate their work. After all, no matter how automated the powder coating line is, there must still be someone who turns it on and off. In this case, it is also the one who will monitor the proper work, all the processes, someone to perform manual work, where the system cannot cope, as well as necessarily those who will regularly check the effectiveness of the work and will be able to point out pernicious causes and remedies.

The role of the polymerization furnace in terms of poor adhesion

One of the important factors in the production of powder coat that must be monitored is the polymerization furnace operability. Namely, we are talking about the implementation of thermography and its importance for creating a high-quality coating.

According to the rules, the thermography of the polymerization oven must be performed at least once every 6 months. It would seem that the verification process does not require complex movements, but for some reason everyone often neglects it, until they get bumps from their own experience and understand their mistakes. Although it will be too late, the material is spoiled, the customers are unhappy, and the reputation has long been below the baseboard. To prevent this from happening, we recommend you to pay attention to thermography, not as a desirable, but to a mandatory process.

Thermography as a solution or prevention?

Thermography of a polymer oven is a test of the correct distribution of the temperature rise and the rate at which the required indicators are achieved. Clients often come across problems with poor quality coating and poor adhesion. Of course, the first thing that pays attention to is the quality of passivation and surface preparation for painting, the grounding of products, the quality of the powder supply. But what if the temperature conditions in the polymerization oven do not meet the standards at all? It would seem that the temperature roughly ranges from 170-200 degrees. But it is precisely these fluctuations that can lead to unsatisfactory temperature conditions, in which the paint will not harden in places.

In order to avoid such undesirable consequences, a regular examination of air flows and temperature in the furnace is necessary, which is performed as follows:

• clear temperature measurements are made and recorded during all stages of heating the air in the furnace, as well as in different areas (four measurements are enough, more details on which ones …);
• the difference in fluctuations is investigated and acceptable limits are installed;
• determines how satisfactory certain temperature conditions can be for different types of paint.

Where to start?

Measurement №1 

The temperature is measured when the product is loaded into the oven at its entry point. The temperature should rise in 10 minutes to 200°C and remain stable. Deviations are possible, since some ovens can heat up to 190 degrees, but in no case should the temperature difference in one plane fluctuate by more than 15 degrees during those 10 minutes of stay. That is, for example, the temperature at the entrance to the chamber is 172°C, and after a few minutes it became 189°C. This will be an unsatisfactory indicator, since the difference exceeds 15°C. Thus, it turns out that the total temperature does not even reach 180°C, not to mention the required 200°C.

Measurement №2

The temperature is measured to the right of the entrance to the furnace above products, the thickness of which is about 1 mm in the same stable mode 200°C / 10 min. It is worth saying that this indicator is not ideal, but only a standard, although for some types of paint the oven is heated only up to 180°C and this is quite enough. The temperature is also measured during the entire polymerization time and whether the fluctuation reaches more than 15°C can be traced.

Measurement №3

According to the same principles, it is necessary to investigate the difference in temperature indicators on one suspension. A small hint regarding the ideal temperature for a particular oven – usually a manufacturer of high-quality paint will accurately indicate the indicators and all the nuances of setting up the equipment. Therefore, not reading the instructions in this case is a fatal mistake. Indeed, if the required temperature for melting the paint is indicated at 200°C, and the oven malfunctions and does not reach 175°C due to its fluctuations, then the probability that the paint will adhere to the surface will be ultra low. Poor adhesion is a source of terrible defects. 

Measurement №4

By analogy, we measure the left of the placed products, along the left wall of the furnace. Thus, we will be able to trace which sensors the temperature was more or less stable, which means where the system works well, and where there may be a failure.

Troubleshooting

If you managed to investigate the errors of the polymer oven and clearly determine which area distorts the coating, the steps will be as follows:

• Firstly, in the settings of the curing oven there is often a function for setting the permissible error. It should not exceed 15 ° C. Check if your oven has its own plans for temperature fluctuations, and will correct the value.
• Secondly, it is necessary to modify the raised floor, thus the temperature will be distributed faster and better over the entire surface, but there will be no sharp differences either between areas or between the total value during the polymerization time.

With regular examinations, you can monitor the causes of poor adhesion and help create a better, more reliable coating.

[:ua]
Часто на виробництвах навіть не задумуються, як дрібнички можуть впливати на якість виготовленого покриття, та й взагалі забувають про  безпеку працівників. Робітники забувають, що насправді працюють з машинами, які подекуди здатні вийти з ладу, незалежно від їхнього виробника. Вони часто забувають про те, що кожен виріб, в тому числі й обладнання в постійній експлуатації, має свої чіткі терміни та умови роботи. Якщо не дотримуватись і мучити їх більше, ніж потрібно, – можна створити собі ж самим небезпечні умови праці. 

Тому для кожного етапу нанесення порошкової фарби, для кожного елементу цієї великої системи, існує список задач, які вони мають виконувати, а також існують і обов‘язки працівників підприємств щодо контролю та регулювання їхньої роботи. Адже, якою б автоматизованою не була б лінія порошкового фарбування, все одно має бути той хто її увімкне та вимкне. В цьому випадку, це ще той хто спостерігатиме за належною роботою, за всіма процесами, дехто для виконання ручних робіт, де не впорається система, а також обов‘язково ті, хто регулярно здійснюватиме перевірку ефективності виконання роботи та зможе вказати на згубні причини й методи їх усунення. 

Роль печі полімеризації в аспекті поганої адгезії

Один з важливих факторів на виробництві порошкової фарби, які неодмінно треба контролювати, – це справність печі полімеризації. А саме йдеться про здійснення термографії та її важливість для створення якісно покриття. 

За правилами, термографію печі полімеризації потрібно виконувати не рідше, аніж раз на 6 місяців. Здавалося б процес перевірки не потребує виконання складних рухів, але чомусь всі частенько нехтують ним, допоки на власному досвіді не наб‘ють шишки та не зрозуміють свої помилки. Хоча вже буде пізно, матеріал зіпсовано, клієнти незадоволені, а репутація вже давно нижче плінтуса. Аби такого не сталося – рекомендуємо звернути увагу таки на термографію, не як на бажаний, а на обов‘язковий до виконання процес. 

Термографія як спосіб розв’язання проблем чи запобігання їм?

Термографія полімерної печі – це перевірка правильного розподілення підвищення температури та швидкості досягнення нею необхідних показників. Часто клієнти звертаються з проблемами неякісного покриття та поганої адгезії. Звісно ж перше, на що звертають увагу – це якість пасивації та підготовки поверхні до фарбування, заземлення виробів, якість подачі порошку. А що як температурні режими в печі полімеризації зовсім не відповідають стандартам? Здавалось би, що температура орієнтовно коливається від 170-200 градусів. Але саме ці коливання можуть спричинити незадовільний температурний режим, в умовах якого фарба місцями недозастигатиме. 

Для того аби уникнути таких небажаних наслідків необхідна регулярна експертиза повітряних потоків та температури в печі, яка проводиться таким чином: 

• виконуються та фіксуються чіткі вимірювання температури під час усіх етапів нагрівання повітря в печі, а також в різних ділянках (достатньо чотирьох вимірів, далі детальніше яких саме…);
• досліджується різниця коливання та встановлюються допустимі межі;
• визначається, наскільки певні температурні режими можуть бути задовільними для різних типів фарби.

З чого розпочати?

Вимір №1 

Вимірюється температура під час завантаження виробу в піч на місці його входу. Температура має здійматись за 10 хв до 200°С та лишатись стабільною. Можливі відхилення, оскільки деякі печі можуть нагріватись до 190 градусів, але ні в якому разі перепад температури в одній площині не повинен коливатись більше ніж на 15 градусів за ті 10 хвилин перебування. Тобто, наприклад температура на вході в камеру 172°С, а через кілька хвилин стала 189°С. Це буде незадовільним показником, оскільки перепад перевищує 15°С. Таким чином і виходить, що загальна температура не досягає навіть 180°С, не кажучи вже про необхідні 200°С.

Вимір №2

Вимірюється температура справа від входу в піч над виробами, товщина яких близько 1 мм в тому ж стабільному режимі полімеризації 200°С/10 хв. Варто сказати, що даний показник не є ідеалом, а лише стандарт, хоча й для деяких типів фарби піч розжарюють лише до 180°С і цього цілком достатньо.  Так само вимірюється температура впродовж всього часу полімеризації та прослідковується чи досягає коливання більше 15°С.

Вимір №3

За попередніми ж принципами дослідити різницю температурних показників на одному підвісі. Маленька підказка щодо ідеальної температури для тої чи іншої печі – зазвичай виробник якісної фарби точно вкаже показники та всі нюанси налаштування обладнання. Тому не читати інструкції в цьому випадку – фатальна помилка. Адже якщо необхідна температура для плавлення фарби зазначена під 200°С, а піч дає збої і не дотягує до 175°С в силу своїх коливань, то ймовірність того, що фарба зчепиться з поверхнею буде наднизька. Погана адгезія – джерело страшних дефектів. 

Вимір №4

За аналогією проводимо вимір зліва від розміщених виробів, по лівій стінці печі. Таким чином нам вдасться прослідкувати, на яких датчиках температура була більш-менш стабільною, а отже де система працює добре, а в чому може бути збій.

Корекція несправностей

Якщо вам вдалось дослідити помилки полімерної печі та чітко визначити, яка ділянка спотворює покриття – кроки будуть наступні: 

• По-перше, в налаштуваннях печі полімеризації часто є функція встановлення допустимої похибки. Вона не повинна перевищувати 15°С. Перевірте, можливо у вашої печі є свої плани на коливання температурних показників, та відкорегуйте значення. 
• По-друге, треба допрацювати фальшпідлогу, таким чином температура швидше і якісніше розподілятиметься по всій поверхні та не буде різких перепадів ані між ділянками, ні між загальним значенням впродовж часу полімеризації. 

За умови виконання регулярних обстежень, ви зможете контролювати причини неякісної адгезії та сприяти створенню якіснішого та надійнішого покриття. 

[:]

[:ru]
Одной из самых распространенных проблем, которые могут возникнуть в процессе окрашивания, является неравномерная подача краски с окрасочного пистолета. Тогда краска ложится наплывами, и соответственно окрасочная пленка при полимеризации не имеет возможности одинаково растекаться. Если возникают наслоения краски, кроме видимого дефекта, есть вероятность того, что краска начнет откалываться, и образовываться дыры. Рабочий, держа распылитель и направляя краску, вряд может влиять на то, насколько равномерно она разбрызгивается. Причина лежит здесь значительно глубже, а именно в системе подачи краски и ее заряда. 

Окраска порошковой краской – процесс, не требующий высоких затрат труда. Обычно линии порошковой окраски максимально автоматизированы, но даже с минимальным влиянием человеческого фактора, часто возникают дефекты. Большинство из них из-за неправильно подобранной краски и настройки оборудования, некоторые из-за несоблюдения всех правил нанесения, а бывают и те, которые возникают из-за недостаточного контроля за состоянием оборудования. К большому сожалению, даже самое качественное оборудование имеет свои сроки годности. Поэтому чрезвычайно важно отслеживать его состояние и производительность. Любые ошибки, усталость металла, из которого сделан элемент прибора, могут привести к испорченной партии продукции.

В общем на скорость и качество подачи порошка влияет не что иное, как воздух, а именно его правильная подача. Воздух играет решающую роль именно в нанесении краски, так как он помогает разрыхлить краску в контейнере, пока она готовится к эксплуатации. Это называется процессом флюидизации. Далее краска под давлением воздуха поднимается и так же под давлением воздуха распыляется на изделие. В некотором оборудовании воздух также используется для очистки и продувки оборудования. Все процессы влияют на качество подачи порошка. Если возникает такая проблема, то проверять нужно от первого фактора в последовательности нанесения. Прежде всего – проверьте исправность процессов при флюидизации!

Флюидизация порошковой краски

Флюидизация порошковой краски – этап, при котором красящий порошок разрыхляется в специальном контейнере перед его подачей. Обычно это специальный бак, на дне которого находится специальная пластина с отверстиями, через которые подается воздух. Он подбрасывает порошковые частицы, тем самым их разрыхляя, смешивая восстановленную краску, которая возвращается в бак, со свежей. Флюидизации – это вовсе не дополнительная опция, а обязательный процесс и дальше объясним почему.

В баке подачи краски порошок находится определенное время. Поскольку это частицы изготовленные из смолистых веществ, он обладает способностью залеживаться, собираться в комки. Поэтому очень важно его постоянно поддерживать в движении. Тогда каждая частица будет отделена от другой, что позволяет контролировать равномерную транспортировку и подачу. 

Если вдруг вы замечаете проблемы с наслоением краски, пропусками, резкими волнами подачи и т.д., обратите внимание на следующие ошибки в процессе флюидизации:

1. Малое количество воздуха для разрыхления

Как уже было отмечено, воздух подается через сетку или пластину с отверстиями таким образом, чтобы подбрасывать частицы порошка и постепенно перемешивать. Воздух должен подаваться с таким давлением, чтобы двигались все частицы. Если давление будет недостаточным, нижний слой будет перемешиваться, но верхний оставаться неподвижным. В целом процесс флюидизации должен напоминать кипящую воду. Тогда вся краска перемешивается и будет легко подаваться на другие процессы. Также перемешивание играет важную роль при рекуперации. Каждая камера напыления краски обустроена данной системой. Она заключается в том, что через специальные отверстия в камере всасываются остатки краски, не наэлектризовавшиеся на изделие, которые остались просто летать в камере. Данная краска собирается, с нее снимается заряд, затем проводится фильтрация от возможного загрязнения и в конце концов она попадает обратно в бак с краской. Теперь она снова готова к использованию. Но все еще очень важно помнить: количество восстановленного порошка не должно превышать 20%. Если мы не будем следить за тщательным смешиванием, на определенные участки может быть распылена только восстановленная краска, а она уже имеет несколько более слабую способность к заряду. В результате не только наслоения краски, но и непрокрашенные участки.

2. Засорение сетки в перегородке для подачи воздуха

Итак, в баке с краской вместо дна специальная пластина усеяна отверстиями. Через нее небольшими потоками подается воздух. И что может помешать его подачи? Закупоривания отверстий. К сожалению, на промышленном производстве множество факторов, вызывающих это: от влажности, из-за которой закупорка происходит частицами мокрой краски, до попадания промышленной грязи, пыли и масел. Если не будет необходимой подачи воздуха, не будет возможным процесс флюидизации. Если такое произойдет, краска будет подаваться сгустками.

3. Влажный порошок, собранный в комки

Очень важно следить за условиями, в которых хранится и транспортируется порошок. Особенно это касается картонных коробок. Из-за избыточной влажности даже при вакуумной упаковке результат будет хуже желательного. Конечно мы не можем обеспечить абсолютную изоляцию краски при транспортировке. Но на совести рабочего лежит именно проверка порошка. Часто это можно проследить даже на ощупь. Влажный порошок при сжатии в ладони будет собираться в комки и скорее будет похож на кашу, чем на рассыпчатую субстанцию. Если действительно заметно, что краска несколько влажная – не беда. Главное не эксплуатировать ее сразу, а просушить. С этим, кстати, может помочь флюидизатор. Просто краску надо подержать дольше и она в конце концов под воздействием воздуха обсохнет. Это будут дополнительные 15-20 минут, но в результате – отсутствие дефектов и качественное покрытие. Выбирать вам!

4. Доля рекуперата

Восстановленный порошок практически сразу после сбора возвращается в повторное использование. С одной стороны – это немалое преимущество и экономия. Но не нужно пренебрегать правилом 80/20, это где 20% рекуперат, а все остальное – свежая краска. Восстановленный порошок может терять свои некоторые свойства, поэтому его нужно комбинировать с новой краской, чтобы она компенсировала все недостатки. 

Как исправить недостатки нанесения краски и ошибки работы флюидизатора

Итак, для того, чтобы предотвратить слипание краски, ее неравномерную подачу и т.д., нужно обратить внимание на вышеуказанные факторы и принять следующие меры:

• отрегулировать давление воздуха, подаваемого в систему рекуперации;
• тщательно проверять засоренность сетчатой ​​перегородки, при необходимости заменить их новыми;
• проверять степень влажности в помещении и системе, ответственной за ее устранение;
• контролировать чистоту рабочего места, чтобы ни в коем случае не попадали на флюидизатор, или в любой другой элемент системы, производственные масла, грязь и пыль;
• приступая к работе необходимо каждый раз очищать всю систему от краски, после чего загружать свежую, регулярно проверять долю рекуперанта и свежей краски;
• следить за уровнем порошка в баке: он не должен превышать ⅔ общего объема, чтобы было достаточно места для эффективного перемешивания.

Следуйте правилам, проверяйте все тщательно и наслаждайтесь качественным покрытием.

[:en]
One of the most common problems that can occur during the painting process is the uneven supply of paint from the paint gun. Then the paint settles in inflows, and accordingly the paint film during polymerization does not have the opportunity to spread evenly. If there are layers of paint, in addition to the visible defect, there is a chance that the paint will start to chip, and holes will form. A worker holding a spray gun and directing paint is unlikely to affect how evenly it is sprayed. The reason lies much deeper here, namely in the system of paint supply and its charge. 

Powder coating is a process that does not require high labor costs. Usually powder coating lines are maximally automated, but even with minimal human exposure, defects often occur. Most of them are due to incorrectly selected paint and equipment settings, some due to non-compliance with all application rules, and there are those that occur due to insufficient control over the condition of the equipment. Unfortunately, even the highest quality equipment has its expiration date. Therefore, it is extremely important to monitor its condition and performance. Any errors, fatigue of the metal from which the device element is made, can lead to a spoiled batch of products.

In general, the speed and quality of powder supply is affected by nothing but air, namely its correct supply. Air plays a significant role in the application of paint, because it helps to loosen the paint in the container while it is preparing for use. This is called the fluidization process. Then the paint rises under air pressure and also under air pressure extends to the product. In some equipment, air is also used to clean and purge the equipment. All processes affect the quality of powder supply. If such a problem occurs, it is necessary to check from the very first factor in the sequence of application. First of all – check up serviceability of processes at fluidization!

Fluidization of powder paint

Fluidization of powder paint – a stage in which the paint powder is loosened in a special container before serving. This is usually a special tank, at the bottom of which is a special plate with holes through which air is supplied. It tosses the powder particles, thereby loosening them, mixing the recovered paint, which is returned to the tank, with fresh. Fluidization is not an additional option at all, but a mandatory process and we will explain why.

The powder stays in the paint supply tank for a while. Because these particles are made of resinous substances, it has the ability to depend, to accumulate in lumps. Therefore, it is very important to keep him in motion. Then each particle will be separated from the other, which allows you to control the uniform transportation and supply.

If you suddenly notice problems with paint layering, gaps, sharp feed waves, etc., note the following errors in the fluidization process:

1. Not enough air to loosen

As already mentioned, the air is fed through a mesh or plate with holes in such a way as to throw particles of powder and gradually mix. The air must be supplied with such pressure that all the particles move. If the pressure is insufficient, the bottom layer will mix, but the top layer will remain stationary. In general, the fluidization process should resemble boiling water. Then all the paint will be mixed and will be easily applied to other processes. Stirring also plays an important role in recovery. Each paint spray chamber is equipped with this system. It consists in the fact that through special holes in the chamber the remnants of paint are absorbed, which was not electrified on the product, but just flew in the chamber. This paint is collected, the charge is removed from it, then it is filtered from possible contamination and finally it gets back into the paint tank. Now it is ready for use again. But it is still very important to remember: the amount of recovered powder should not exceed 20%. If we do not follow the thorough mixing, only the recovered paint can be sprayed on certain areas, and it already has a slightly weaker ability to charge. As a result, not only layers of paint, but also unpainted areas.

2. Grid clogging in the air supply partition

So, in the tank with paint instead of the bottom of the special plate studded with holes. Air is supplied through it in small streams. And what can prevent his filing? Clogging holes. Unfortunately, there are many factors in industrial production that can cause this: from the humidity due to which clogging occurs by wet paint particles, to the ingress of industrial dirt, dust and oils. If there is no necessary air supply, the fluidization process will not be possible. If this happens, the paint will clot.

3. Wet powder collected in lumps

It is very important to monitor the conditions in which the powder is stored and transported. This is especially true of cardboard boxes. At excessive humidity even at vacuum packing the result will be worse than desirable. Of course, we cannot provide absolute insulation of the paint during transportation. But it is the worker’s conscience that checks the powder. Often it can be traced even by touch. When squeezed in the palm of your hand, the wet powder will collect in lumps and will look like porridge rather than a crumbly substance. If it is really noticeable that the paint is slightly wet – no problem. The main thing is not to operate it immediately, but to dry it. This, by the way, can help the fluidizer. You just need to keep the paint longer and it will eventually dry under the influence of air. It will be an additional 15-20 minutes, but as a result – no defects and quality coverage. Choose for you!

4. Recuperator share

The recovered powder is returned for reuse almost immediately after collection. On the one hand, it is a great advantage and economy. But do not ignore the rule of 80/20, this is where 20% recuperate, and everything else – fresh paint. Recovered powder may lose some of its properties, so it must be combined with a new paint to compensate for all the shortcomings.

How to fix paint defects and fluidizer malfunctions

Therefore, in order to prevent the paint from sticking, its uneven supply, etc., you need to pay attention to the above factors and take the following measures:

• adjust the air pressure supplied to the recuperation system;
• carefully check the clogging of the mesh partition, if necessary, replace them with new ones;
• check the humidity in the room and systems responsible for its elimination;
• control the cleanliness of the workplace so that in no case get on the fluidizer, or in any other element of the system, industrial oils, dirt and dust;
• when starting work, it is necessary to clean the whole system of paint every time, then load fresh, regularly check the proportion of recuperant and fresh paint;
• monitor the level of powder in the tank: it should not exceed ⅔ total volume, so that there is enough space for efficient mixing.

Follow the rules, check everything carefully and enjoy quality coverage.

[:ua]
Однією з найрозповсюдженіших проблем, які можуть виникнути в процесі фарбування, є нерівномірна подача фарби з фарбувального пістолета. Тоді фарба лягає напливами, і відповідно фарбувальна плівка при полімеризації не має можливості однаково розтікатись. Якщо виникають нашарування фарби, крім видимого дефекту, є ймовірність того, що фарба почне відколюватися, і утворюватимуться дірки. Робітник, тримаючи розпилювач та спрямовуючи фарбу, навряд впливатиме на те, наскільки однаково вона розприскується. Причина лежить тут значно глибше, а саме в системі подачі фарби та її заряду.  

Фарбування порошковою фарбою – процес, який не потребує високих затрат праці. Зазвичай лінії порошкового фарбування максимально автоматизовані, але навіть з мінімальним впливом людського фактору, часто виникають дефекти. Більшість з них через неправильно підібрану фарбу та налаштування обладнання, деякі через недотримання всіх правил нанесення, а бувають і ті, що виникають через недостатній контроль за станом обладнання. На превеликий жаль, навіть найякісніше обладнання має свої терміни придатності. Тому надзвичайно важливо відстежувати його стан і продуктивність. Будь-які помилки, втома металу, з якого зроблений елемент приладу, можуть призвести до зіпсованої партії продукції. 

Загалом на швидкість та якість подачі порошку впливає ніщо інше як повітря, а саме його правильна подача. Повітря грає визначну роль саме в нанесенні фарби, тому що воно допомагає розпушувати фарбу в контейнері, поки вона готується до експлуатації. Це називається процесом флюїдизації. Далі фарба під тиском повітря підіймається і так само під тиском повітря розповсюджується на виріб. В деякому обладнанні повітря також використовується для очищення та продування обладнання. Всі процеси впливають на якість подачі порошку. Якщо виникає така проблема, то перевіряти потрібно від найпершого чинника в послідовності нанесення. Найперше – перевірте справність процесів при флюїдизації!

Флюїдизація порошкової фарби

Флюїдизація порошкової фарби – етап, за якого фарбувальний порошок розпушується в спеціальному контейнері перед його подачею. Зазвичай це спеціальний бак, на дні якого знаходиться спеціальна пластина з отворами, через які подається повітря. Воно підкидає порошкові частинки, тим самим їх розпушуючи, змішуючи рекуперовану фарбу, яка повертається в бак, зі свіжою. Флюїдизація – це зовсім не додаткова опція, а обов’язковий процес і далі пояснимо чому. 

В баці подачі фарби порошок перебуває певний час. Оскільки це частинки виготовлені зі смолистих речовин, він має здатність залежуватись, збиратись в грудки. Тому дуже важливо його постійно підтримувати в русі. Тоді кожна часточка буде відділена від іншої, що дозволяє контролювати рівномірне транспортування та подачу. 

Якщо раптом ви помічаєте проблеми з нашаруванням фарби, пропусками, різкими хвилями подачі і т.д., зверніть увагу на наступні помилки в процесі флюїдизації:

1. Замала кількість повітря для розпушування

Як вже було зазначено, повітря подається через сітку, або пластину з отворами таким чином, аби підкидати часточки порошку та поступово перемішувати. Повітря повинне подаватись з таким тиском, щоб рухались усі часточки. Якщо тиск буде недостатнім, нижній шар буде перемішуватись, але верхній залишатиметься нерухомим. Загалом процес флюїдизації повинен нагадувати киплячу воду. Тоді вся фарба перемішуватиметься і легко буде подаватись на інші процеси. Також перемішування відіграє важливу роль при рекуперації. Кожна камера напилення фарби облаштована даною системою. Вона полягає в тому, що через спеціальні отвори в камері всмоктуються залишки фарби, що не наелектризувалась на виріб, а лишилась просто літати в камері. Дана фарба збирається, з неї знімається заряд, потім проводиться фільтрація від можливого забруднення та зрештою вона потрапляє назад в бак з фарбою. Тепер вона знову готова до використання. Але все ще дуже важливо пам’ятати: кількість рекуперованого порошку не повинна перевищувати 20%. Якщо ми не будемо слідкувати за ретельним змішуванням, на певні ділянки може бути розпилена тільки рекуперована фарба, а вона вже має дещо слабшу здатність до заряду. В результаті не тільки нашарування фарби, а й непрофарбовані ділянки. 

2. Засмічення сітки в перегородці для подачі повітря

Отже, в баці з фарбою замість дна спеціальна пластина всіяна отворами. Через неї невеликими потоками подається повітря. Та що може завадити його подачі? Закупорювання отворів. На жаль, на промисловому виробництві безліч факторів, які можуть це спричинити: від вологості, через яку закупорення відбувається часточками мокрої фарби, до потрапляння промислового бруду, пилу та масел. Якщо не буде необхідної подачі повітря, не буде можливим процес флюїдизації. Якщо таке станеться, фарба подаватиметься згустками. 

3. Вологий порошок, зібраний у грудки

Дуже важливо стежити за умовами, в яких зберігається та транспортується порошок. Особливо це стосується картонних коробок. За надмірної вологості навіть при вакуумному пакуванні результат буде гіршим за бажаний. Звісно ми не можемо забезпечити абсолютну ізоляцію фарби при транспортуванні. Але на совісті робітника лежить саме перевірка порошку. Часто це можна прослідкувати навіть на дотик. Вологий порошок при стисканні в долоні буде збиратись в грудки і радше буде схожий на кашу, аніж на розсипчасту субстанцію. Якщо дійсно помітно, що фарба дещо волога – не біда. Головне не експлуатувати її одразу, а просушити. З цим, до речі, може допомогти флюїдизатор. Просто фарбу треба потримати довше і вона врешті решт під впливом повітря обсохне. Це будуть додаткові 15-20 хвилин, але в результаті – відсутність дефектів та якісне покриття. Обирати вам! 

4. Частка рекуперату

Рекуперований порошок практично одразу після збору повертається у повторне використання. З одного боку – це неабияка перевага та економія. Але не потрібно нехтувати правилом 80/20, це де 20% рекуперат, а все інше – свіжа фарба. Рекуперований порошок може втрачати свої деякі властивості, тому його потрібно комбінувати з новою фарбою, аби та компенсувала всі недоліки. 

Як виправити недоліки нанесення фарби та помилки роботи флюїдизатора

Отже, для того, аби запобігти злипанню фарби, її нерівномірній подачі тощо, потрібно звернути увагу на вище вказані фактори та вжити таких заходів:

• відрегулювати тиск повітря, що подається в систему рекуперації;
• ретельно перевіряти засміченість сітчастої перегородки, за необхідності замінити їх новими; 
• перевіряти ступінь вологості в приміщенні та системи, відповідальні за її усунення;
• контролювати чистоту робочого місця, аби ні в якому разі не потрапляли на флюїдизатор, чи в будь-який інший елемент системи, виробничі масла, бруд та пил;
• приступаючи до роботи необхідно щоразу очищати всю систему від фарби, після чого завантажувати свіжу, регулярно перевіряти частку рекуперанта та свіжої фарби;
• слідкувати за рівнем порошку в баці: він не повинен перевищувати ⅔ загального об’єму, щоб було достатньо місця для ефективного перемішування.

Слідуйте правилам, перевіряйте все ретельно та насолоджуйтесь якісним покриттям. 

[:]

[:ru]
Порошковая покраска – один из лучших способов декорирования изделий из металла. Порошковая краска имеет больше преимуществ среди всех лакокрасочных веществ и является лидером среди новейших технологий в области создания покрытия. Она обладает хорошими функциональными свойствами и привлекательным внешним видом. Порошковая краска долго служит, имеет противодействие коррозии, служит хорошим дополнением интерьера без лишних на то затрат.

Технология нанесения порошковой краски относительно не сложная, объединяет три этапа: чистку, нанесение краски и ее полимеризацию. Но каждый из этапов можно разбить на миллиарды ступеней и важных нюансов, которые стоит запомнить при работе с таким типом краски. Существует множество типов порошковой краски, текстур и цветов. Она может иметь высокую устойчивость к механическим повреждениям или высшее противодействие ультрафиолету, иметь лучшие антикоррозионные свойства, или сохранять одинаковый цвет даже под палящим солнцем. В общем можно выбирать, или совместить все. Все возможно, если только четко следовать правилам и инструкциям, иначе – кроме нежелательного результата в виде кратковременного срока использования можно получить кое-что еще – дефекты на поверхности.

Дефекты на поверхности окрашенных изделий – действительно видимая и неприятная проблема, ведь хоть это и всего-навсего слой краски, любая неровность покрытия будет воспринята покупателем как брак. Он вполне имеет на это право, ведь он платит средства не за ошибки производителя, а за качественное изделие. К сожалению, в нашей жизни хватает случаев, когда не раз дефекты портили нам настроение. Один из таких – наплывы краски – проблема неравномерного распределения красящего материала по поверхности. Чтобы найти суть проблемы, нужно заглянуть несколько глубже.

Дефект “наплыв краски”

Наплывы краски визуально портят вид изделия, но они еще более опасны тем, что в местах, где краска легла слишком толстым слоем, или наоборот недостаточно прокрасила, могут возникать дефекты, которые будут влиять на защитную функцию. Снижение адгезии, разрушение окрасочной пленки, ее отслойка, коррозия. Предположим, наплывы краски образуются из-за неодинакового количества порошка, поданного из распылителя. Мы проверяем прибор, настройки. Все свидетельствует об исправности, но краска все равно подается волнами, или даже сгустками. Что не так? Причина – повторное использование краски и рекуперация. Это может удивить и натолкнуть на вопрос о том, какая связь восстановленной краски и силы, количества подачи порошка. А связь заключается в следующем.

Каждая камера напыления обустроена мощной системой рекуперации краски. Она существует для того, чтобы впитывать все остатки краски, которые не осели на изделие, перегонять их через специальные фильтры и подавать снова в распылители для дальнейшей покраски. Система несомненно выгодна. Единственное правило – смешивать восстановленной краску и свежую в пропорции 20% к 80%. Чем больше восстановленной краски, тем меньше склонность общей смеси до подзарядки. Если соблюдать все пропорции – покрытие ложиться равномерно и не возникнет никаких проблем. Но не всегда этого достаточно, чтобы избежать появления дефектов. Чем еще они могут быть вызваны?

Рекуперация: процесс экономии краски или причина испорченного покрытия?

Система рекуперации – процесс возвращения неиспользованной краски обратно в бункер, из которого подается краска в распылитель. Но он не может чисто впитать все остатки обратно без каких-либо дополнительных действий. Но не все так просто. Частицы, которые уже полетали вокруг изделия, могли набрать на себя пыль и грязь. Если от этого не избавиться – будут проблемы с подзарядкой краски. В данной системе, краска, пролетая мимо, оседает на цилиндры фильтров, через которые попадает в специальную емкость, где методами пневмоударов освобождается от предыдущих зарядов и ссыпается в бункер с красящим порошком. Конечно же, сначала она проходит через встроенное вибросито, которое служит для очистки от пыли. Попадая в бункер краска не может просто быть в неподвижном состоянии, ведь это приведет к ее склеиванию и порчи. Поэтому в таком бункере обязательно будет обустроена система флюидизации. И именно здесь происходит тот важный процесс подготовки краски, из-за ошибок в котором могут возникать проблемы с ее нанесением.

Что такое флюидизация и какую роль она играет в нанесении краски?

Флюидизацией называют рыхление или псевдоожижение краски. Она должна постоянно находиться в данном состоянии до ее попадания в пистолет и распыления. Флюидизация способствует равномерной подачи краски, поскольку находясь в подвижных потоках воздуха, краска перемешивается и не слипается между собой. Она не образует комки и свободно перемещается после получения заряда. При отсутствии фильтрации и флюидизации процесс нанесения восстановленной краски невозможен.

Как определить неисправность работы бункера флюидизации?

Мы уже выяснили, какие последствия будет иметь нарушение работы бака флюидизации. Теперь вопрос в том – как от этого избавиться. Прежде всего, причины неравномерной подачи краски, касающиеся процесса флюидизации могут быть такими:

• забиты поры флюидизационной пластины

Системы подачи воздуха для рыхления краски состоят в том, что воздух подается через небольшие отверстия. Это все очень похоже на кипение воды в кастрюле. Воздух подталкивает определенные массы краски, тем самым вызывая ее постоянное движение и смешивание. Но поскольку мы сейчас говорим о промышленных процессах, нередко случается, что данные отверстия могут забиться разным маслом из системы подачи воздуха, или из-за чрезмерной влажности. На этот факт следует обратить внимание и постоянно иметь переменную пластину.

• влажность краски

Данная причина заключается именно в несоблюдении условий хранения. Если в помещении будет повышенная влажность – она ​​может проникать в краску. Тогда флюидизация не будет справляться с разрыхлением и краска точно склеится задолго до подачи в пистолет-распылитель. Для того чтобы такого не случилось, при наличии повышенной влажности нужно просушивать краску перед ее загрузкой в ​​бак. Также ее можно просушить собственно благодаря процессу флюидизации. Просто необходимо уделить этому немного больше времени – 15-20 минут, без транспортировки и распыления на изделие.

Если с процессами флюидизации все в норме, можно просмотреть следующие причины неравномерной подачи краски:

• недостаточное давление подачи воздуха в установку;
• негерметичные соединения при подаче порошковой краски;
• неправильные настройки подачи воздуха.

Как мы можем заметить, даже мелкая деталь способна испортить всю нашу работу. Поэтому нужно всегда проверять все процессы и не пренебрегать инструкциями нанесения.

[:en]

Powder painting is one of the best ways to decorate metal products. Powder paint has the most advantages among all paints and varnishes and is the leader among the latest technologies in the field of coating. It has good functional properties and an attractive appearance. Powder paint lasts a long time, has resistance to corrosion, serves as a good addition to the interior at no extra cost.

The technology of applying powder paint is relatively simple, it combines three stages: cleaning, applying paint and its polymerization. But each of the stages can be broken down into billions of steps and important nuances that are worth remembering when working with this type of paint. There are many types of powder coatings, textures and colors. It can have high resistance to mechanical damage or higher resistance to ultraviolet light, have better anti-corrosion properties, or retain the same color even under the scorching sun. In general, you can choose, or combine everything. Anything is possible, if only strictly follow the rules and instructions, otherwise – in addition to the undesirable result in the form of a short-term use, you can get something else – defects on the surface.

Defects on the surface of painted products is a really visible and unpleasant problem, because even though it is just a layer of paint, any unevenness in the coating will be perceived by the buyer as a defect. He has the right to do this, because he pays money not for manufacturer’s mistakes, but for a quality product. Unfortunately, in our life there are enough cases when defects have spoiled our mood more than once. One of these is paint sags – the problem of uneven distribution of the coloring material over the surface. To find the root of the problem, you need to look a little deeper.

Paint sags defect

Paint sags visually spoil the appearance of the product, but they are even more dangerous because in places where the paint is too thick, or vice versa, it is not painted over enough, defects may occur that will affect the protective function. Decrease in adhesion, destruction of the paint film, its detachment, corrosion. Suppose paint sags are caused by a different amount of powder dispensed from a spray gun. We check the device, the settings. Everything indicates serviceability, but the paint is still fed in waves, or even clots. What’s wrong? The reason is paint reuse and recovery. This may surprise and lead to the question of what is the relationship between the recovered paint and the strength, the amount of powder supplied. And the connection is as follows.

Each spraying chamber is equipped with a powerful paint recovery system. It exists in order to absorb all paint residues that have not settled on the product, distill them through special filters and supply them again to sprayers for further painting. The system is undoubtedly beneficial. The only rule is to mix reconstituted paint and fresh paint in a ratio of 20% to 80%. The more recovered paint, the less the tendency of the total mixture before recharging. If you observe all the proportions, the coating will lay down evenly and there will be no problems. But this is not always enough to avoid the appearance of defects. What else can cause them?

Recovery: paint saving process or the reason for the damaged coating?

The recovery system is the process of returning unused paint back to the hopper, from which paint is fed to the sprayer. But it cannot cleanly absorb all the residues back without any additional action. But not everything is so simple. Particles that were already flying around the product could collect dust and dirt. If you don’t get rid of this, there will be problems with recharging the paint. In this system, the paint, flying past, settles on the filter cylinders, through which it enters a special container, where it is freed from the previous charges by pneumatic impact methods and poured into the hopper with the coloring powder. Of course, first it passes through the built-in vibrating sieve, which serves to remove dust. Getting into the hopper, the paint cannot simply be in a stationary state, because this will lead to its sticking and damage. Therefore, such a bunker will definitely be equipped with a fluidization system. And this is where the important process of paint preparation takes place, due to mistakes in which problems with its application can arise.

What is fluidization and what role does it play in paint application?

Fluidizing refers to loosening or fluidizing paint. It must be kept in this state at all times until it enters the gun and is sprayed. Fluidization contributes to the uniform supply of paint, since being in the moving air currents, the paint is mixed and does not stick together. It does not form clumps and moves freely after being charged. In the absence of filtration and fluidization, the process of applying the recovered paint is impossible.

How to determine if the fluidization hopper is malfunctioning?

We have already found out what consequences the disruption of the fluidization tank will have. Now the question is how to get rid of it. First of all, the reasons for uneven paint supply related to the fluidization process can be as follows:

• fluidizing plate pores clogged

Air supply systems for loosening paint consist in the fact that air is supplied through small holes. It’s all very much like boiling water in a saucepan. Air pushes certain masses of paint, thereby causing it to constantly move and mix. But since we are now talking about industrial processes, it often happens that these holes can be clogged with different oils from the air supply system, or due to excessive humidity. You should pay attention to this fact and always have a variable plate.

• paint moisture

This reason lies precisely in non-compliance with storage conditions. If there is high humidity in the room, it can penetrate the paint. Then the fluidization will not cope with the loosening and the paint will adhere precisely long before being fed into the spray gun. In order to prevent this from happening, in the presence of high humidity, you need to dry the paint before loading it into the tank. It can also be dried by the actual fluidization process. You just need to devote a little more time to this – 15-20 minutes, without transportation and spraying on the product.

If everything is normal with the fluidization processes, you can see the following reasons for uneven powder flow:

• Insufficient air supply pressure to the unit;
• Leaky connections during powder paint supply;
• Incorrect air supply settings.

As we can see, even a small detail can ruin all our work. Therefore, you should always check all processes and do not neglect the application instructions.

[:ua]
Порошкове фарбування – один з найкращих способів декорування виробів з металу. Порошкова фарба має найбільше переваг серед всіх лакофарбувальних речовин та є лідером серед новітніх технологій у сфері створення покриття. Вона володіє хорошими функціональними властивостями та привабливим зовнішнім виглядом. Порошкова фарба довго служить, має протидію корозії, слугує гарним доповненням інтер’єру без зайвих на те витрат. 

Технологія нанесення порошкової фарби відносно не складна, поєднує три етапи: чистку, нанесення фарби та її полімеризацію. Але кожен з етапів можна розбити на мільярди сходинок та важливих нюансів, які варто запам’ятати при роботі з таким типом фарби. Існує безліч типів порошкової фарби, текстур та кольорів. Вона може мати вищу стійкість до механічних пошкоджень або вищу протидію ультрафіолету, мати кращі антикорозійні властивості, чи зберігатиме однаковий колір навіть під палючим сонцем. Загалом можна обирати, або й поєднати усе. Все можливо, якщо лише чітко слідувати правилам та інструкціям, інакше – окрім небажаного результату у вигляді короткотривалого терміну використання можна отримати дещо ще – дефекти на поверхні.

Дефекти на поверхні пофарбованих виробів – дійсно  видима і неприємна проблема, адже хоч це і всього-на-всього шар фарби, будь-яка нерівність покриття буде сприйнята покупцем як брак. Він цілком має на це право, адже він платить кошти не за помилки виробника, а за якісний виріб. На жаль, в нашому житті вистачає випадків, коли не раз дефекти псували нам настрій. Один з таких – напливи фарби – проблема нерівномірного розподілення фарбувального матеріалу по поверхні. Щоб знайти суть проблеми потрібно зазирнути дещо глибше.

Дефект “наплив фарби”

Напливи фарби візуально псують вигляд виробу, але вони ще небезпечніші тим, що в місцях де фарба лягла занадто товстим шаром, або навпаки недостатньо профарбувала, можуть виникати дефекти, які впливатимуть на захисну функцію. Зниження адгезії, руйнування фарбувальної плівки, її відшарування, корозія. Припустимо, напливи фарби утворюються через неоднакову кількість порошку, поданої з розпилювача. Ми перевіряємо прилад, налаштування. Все свідчить про справність, але фарба все одно подається хвилями, або навіть згустками. Що ж не так?  Причина – повторне використання фарби та рекуперація. Це може здивувати та наштовхнути на запитання про те, який зв’язок рекуперованої фарби та сили й кількості подачі порошку. А зв’язок полягає в наступному. 

Кожна камера напилення облаштована потужною системою рекуперації фарби. Вона існує для того, аби всмоктувати усі залишки фарби, які не осіли на виріб, переганяти їх через спеціальні фільтри та подавати знову в розпилювачі для подальшого фарбування. Система безсумнівно вигідна. Єдине правило – змішувати рекуперовану фарбу та свіжу в пропорції 20% до 80%. Чим більше рекуперованої фарби, тим менша схильність загальної суміші до заряджання. Якщо дотримуватись усіх пропорцій – покриття лягатиме рівномірно та не виникатиме жодних проблем. Але не завжди цього достатньо, аби уникнути появи дефектів. Чим ще вони можуть бути спричинені?

Рекуперація: процес економії фарби чи причина зіпсованого покриття?

Система рекуперації – процес повернення невикористаної фарби назад в бункер, з якого подається фарба в розпилювач. Але він не може суто всмоктати всі залишки назад без жодних додаткових дій. Не все ж так просто. Часточки, які вже політали навколо виробу могли набрати на себе пил та бруд. Якщо цього не позбутися – будуть проблеми з заряджанням фарби. В даній системі, фарба, що пролетіла повз, осідає на циліндри фільтрів, через які потрапляє в спеціальну ємність, де методами пневмоударів звільняється від попередніх зарядів та зсипається в бункер з фарбувальним порошком. Звісно ж, спочатку вона проходить через влаштоване вібросито, яке слугує для очищення від пилу. Потрапляючи в бункер фарба не може просто бути в нерухомому стані, адже це призведе до її склеювання та псування. Тому в такому бункері обов’язково буде облаштована система флюїдизації. І саме тут відбувається той важливий процес підготовки фарби, через помилки в якому можуть виникати проблеми з її нанесенням. 

Що таке флюїдизація та яку роль вона відіграє в нанесенні фарби?

Флюїдизацією називають розпушування або псевдорозрідження фарби. Вона повинна постійно перебувати в даному стані до її потрапляння в пістолет та розпилення. Флюїдизація сприяє рівномірній подачі фарби, оскільки перебуваючи в рухомих потоках повітря, фарба перемішується та не злипається між собою. Вона не утворює грудки та вільно переміщується після набуття заряду.  За відсутності фільтрування та флюїдизації процес нанесення рекуперованої фарби неможливий. 

Як визначити несправність роботи бункера флюїдизації?

Ми вже з’ясували, які наслідки матиме порушення роботи баку флюїдизації. Тепер питання в тому – як цього позбутися. Перш за все, причини нерівномірної подачі фарби, дотичні до процесу флюїдизації можуть бути такими:

• забиті пори флюїдизаційної пластини

Системи подачі повітря для розпушування фарби полягають в тому, що повітря подається через невеликі отвори. Це все дуже схоже на кипіння води в каструлі. Повітря підштовхує певні маси фарби, цим самим спричиняючи її постійний рух та змішування.  Але оскільки ми зараз говоримо про промислові процеси, нерідко трапляється, що дані отвори можуть забитися різним мастилом із системи подачі повітря, або через надмірну вологість. На цей факт варто звернути увагу і постійно мати змінну пластину. 

• вологість фарби

Дана причина полягає саме в недотриманні умов зберігання. Якщо в приміщенні буде підвищена вологість – вона може проникати в фарбу. Тоді флюїдизація не справлятиметься із розпушуванням і фарба точно склеїться задовго до подачі в пістолет-розпилювач. Для того, щоб такого не трапилось, за наявності підвищеної вологості потрібно просушувати фарбу перед її завантаженням в бак. Також її можна просушити власне завдяки процесу флюїдизації. Просто необхідно приділити цьому трошки більше часу – 15-20 хвилин, без транспортування та розпилення на виріб. 

Якщо з процесами флюїдизації все в нормі, можна переглянути наступні причини нерівномірної подачі фарби:

• недостатній тиск подачі повітря в установку; 
• негерметичні сполучення при подачі порошкової фарби; 
• неправильні налаштування подачі повітря.

Як ми можемо помітити, навіть дрібненька деталь здатна зіпсувати усю нашу роботу. Тому потрібно завжди перевіряти всі процеси та не нехтувати інструкціями нанесення.
[:]

[:ru]

“Плохая краска”, как причина некачественного покрытия, занимает лишь около 10% от всех случаев. Все остальное, чаще всего, – ошибки человека на рабочем участке. Это может быть как невыполнение норм покраски, так и неправильное пользование приборами, неисправность оборудования, усталость рабочих и простая случайность. Человеческий фактор никто не может отменить. Даже при том, что большинство процессов сегодня автоматизированы, только мастер может точно отметить исправность оборудования и надлежащую подготовку рабочего места.

Порошковая краска была создана с целью облегчения работы человека. Также особое внимание уделяли плотности и стойкости краски, что является лучшим показателем чем у других лакокрасочных материалов. Один из не менее важных пунктов – сокращение расходов методом автоматизации процессов и сокращения персонала. Но сыграло это на руку? Часто мы убеждаемся в другом. Там, где не увидит один – увидят другие, но в процессах автоматизированных линий окраски вся ответственность ложится на откровенно уменьшенное количество служащих. Их ошибки – только их ошибки. Поэтому любая невнимательность может повлиять на изготовление некачественной партии изделий, или даже спровоцировать опасные ситуации на производстве.

Общая организация пространства на производстве по изготовлению порошкового покрытия

Первое, о чем следует помнить при создании целого цеха по окраске – это охрана труда и безопасность рабочих.

Все отмечают экологичность порошковой краски. Но, как и в случае с любым химическим веществом, нелишним будет позаботиться о дополнительной защите (в камере распыления, в печи полимеризации до момента застывания краски). Ведь ту же аллергию, например, никто не отменял. Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты и только в полной экипировке приступать к работе.

Процесс организации работы следует четко прописать. С момента входа на промышленный цех, к выходу из него. Рабочие должны руководствоваться четкими инструкциями, поскольку речь идет о работе с большими металлическими конструкциями и автоматическими конвейерами.

Все уверены в том, что окрашивание – это самый простой процесс на производстве любого изделия. Куда легче, чем ковать и расплавлять железо. Но мало кто вспоминает, что процессы создания полимерного покрытия также могут быть опасными при несоблюдении всех правил. Порошок все еще относится к определенной категории веществ, контактируя с которыми работник должен принимать меры для собственной защиты. Возможны ситуации пожара и взрыва, поэтому прежде всего нужно думать о безопасности и организовывать все таким образом, чтобы предотвратить несчастные случаи.

Итак, любые ошибки на линии порошковой окраски имеют в себе два корня проблемы: человеческий фактор и технический. А именно – ошибки рабочих, или неисправность оборудования.

Если рабочий квалифицированный, прекрасно знает свое дело, технику безопасности, регламент создания покрытия и четко его придерживается – никакие проблемы не помешают его здоровью. Однако в его обязанности входит также мониторинг состояния оборудования

Состояние оборудования и его усталость

Речь идет об усталости металла. Каждый элемент конструкции, каждая деталь, оборудования – все это имеет свой срок годности. Поскольку техника находится в постоянной эксплуатации, она подлежит процессам износа. Даже если оборудование создано из сверхпрочных материалов, рано или поздно оно все равно потеряет свои первоначальные качества. Именно поэтому рабочие должны четко проверять исправность, заменять ослабленные элементы всего механизма. Четко отмечать любые отклонения от нормы. Советуют на цехах заводить учетный журнал, в который будут вносить все нюансы работы оборудования в смену. Это позволит быстрее отслеживать неисправности. Конечно автоматические системы оснащены самоанализом, но обычно они могут известить о нарушениях в системе, а не о поломке определенного участка, изгибе подвеса, на который крепится деталь и др.

Популярные ошибки рабочих

Несмотря на вышеперечисленные причины возникновения проблем в работе с порошковой краской, есть еще ряд ошибок, которые допускают рабочие пренебрегая своей придирчивостью к определенным процессов.

1.Ревизия качества заземления

Часто персонал забывает о том, насколько важно четко проверять степень заземления. Оно обеспечивает прежде всего безопасность для рабочего. Напряжение с изделия и подвесной установки не будет распространяться по камере напыления и ни в коем случае не столкнется с процессами заряжания краски. Она выводится через заземляющее устройство. Для проверки существуют четкие стандарты. Сопротивление заземления не должно превышать 1 MΩ. Иначе возможен удар током, или даже пожар на производстве.

2.Соблюдение условий хранения краски

Даже самая качественная краска может испортиться в не подходящих условиях хранения. Идеально будет ее оставить в сухом, безветренном и прохладном помещении. Если температура будет высокая, есть вероятность частичного плавления и слипания частиц краски между собой. Также не стоит наслаивать емкости с краской в ​​несколько слоев друг на друга, ведь ниже поставленные под давлением могут портиться. Так называемый эффект залежки. Как правило, такой порошок легко восстановить просеиванием, но уже нельзя на все 100% быть уверенным в его качестве. Влажность на складах – табу. Повредит как резервуары для хранения, так и собственно саму краску.

То же самое касается и условий работы с порошковой краской. Нужно помнить, что краска очень уязвима к атмосферным факторам, как, например, влажность, перепады температуры, недостаточная фильтрация воздуха в помещении. Эти все пункты важны на каждом этапе нанесения краски как для безопасности рабочих, так и для создания покрытия без дефектов. Поэтому персоналу нужно тщательно проверять все вытяжки, контролировать температуру и влажность воздуха в помещении.

3.Настройка оборудования под краску и материал

Квалифицированный рабочий должен четко знать, какое давление подачи воздуха нужно установить на распылителе, насколько минут достаточно погружать деталь в растворители, как настроить температурные режимы для того или иного типа краски. Каждая партия краски требует особого подхода. Не стоит думать, что можно настроить оборудование один раз и оно будет служить вечно. Даже если вы постоянно работаете с одной и той же краской и изделием, оборудование имеет свойство ослаблять свои действия. Опять же стоит вспомнить об усталости. Поэтому контроль и правильная настройка!

4.Смешивание краски

А самой глупой ошибкой можно считать предположение, что краски можно смешивать. К сожалению, порошковые краски не так легко меняют цвет, как жидкие. Мы не можем сразу изменить текстуру, или оттенок просто домешав другую краску. Каждая из них имеет свои свойства. Каждая частица краски имеет свою особую величину. И партия краски подгоняется под нее. Другая – пусть даже того же производителя – может просто не совпадать. Это приведет к тому, что некоторые частицы будут лучше электризоваться и быстрее плавиться, чем другие – а значит, возникновение дефектов неизбежно.

Уже сколько лет создается порошковое покрытие. И сколько времени мы доказываем, что пока не существует более функционального покрытия, чем порошковое. Уже создано множество разных технологий нанесения различных текстур и цветов. И к каждому прилагается четкая инструкция применения. Дефекты не возникают ниоткуда, проблемы не создаются сами по себе. Просто необходимо четко следить за процессами, вести учет и быть квалифицированным в своем деле.

[:en]
“Bad paint”, as a cause of poor coverage, accounts for only about 10% of all cases. Everything else, most often – human error in the workplace. This can be non-compliance with painting standards, as well as improper use of appliances, equipment failure, worker fatigue and simple coincidence. No one can cancel the human factor. Even though most of the processes today are automated, only a foreman can accurately note the equipment and do proper preparation of the workplace.

Powder paint was created to facilitate human work. Also, special attention was paid to the density and durability of the paint, which is better than other paints. One of the no less important points is the reduction of costs by the method of process automation and staff reduction. But did it play into your hands? Often we are convinced of something else. Where one will not see – others will see, but in the process of automated painting lines all the responsibility falls on the reduced number of employees. Their mistakes are just their mistakes. Therefore, any negligence can affect the production of a low-quality batch of products, or even provoke dangerous situations in the production.

General organization of the space in the production of powder coating

The first thing one should to keep in mind when creating an entire painting shop is labor protection and safety of workers.

Everyone notes the environmental friendliness of powder paint. But, as in the case of any chemical, it will be useful to take care of additional protection (in the spray chamber, in the polymerization furnace until the paint hardens). After all, the same allergy, for example, no one has canceled. Workers must be provided with personal protective equipment and only start working fully equipped.

The process of organizing the work should be clearly defined. From the moment of entering the industrial shop, to the exit from it. Workers must follow clear instructions, as they work with large metal structures and automatic conveyors.

Everyone is convinced that dyeing is the easiest process in the production of any product. Much easier than forging and melting iron. But few people remember that the process of creating a polymer coating can also be dangerous if you do not follow all the rules. Powder still belongs to a certain category of substances in contact with which the worker must take measures for his own protection. Fire and explosion situations are possible, so first you need to think about safety and organize everything in such a way as to prevent accidents.

So, any errors on the powder coating line have two root problems: the human factor and the technical factor. Namely – errors of workers, or malfunction of the equipment.

If the worker is skilled, well aware of his job, safety, regulations for the creation of the coating and clearly adheres to it – no problems will harm his health. However, his responsibilities also include monitoring the condition of the equipment.

Equipment condition and fatigue

It’s about metal fatigue. Every element of construction, every detail, equipment – all this has its own shelf life. As the equipment is in constant operation, it is subject to wear processes. Even if the equipment is made of heavy-duty materials, sooner or later it will still lose its original qualities. That is why workers must clearly check the serviceability, replace the weakened elements of the whole mechanism. Clearly note any deviations from the norm. It is advised to keep an accounting journal in the shops, in which all the nuances of the operation of the equipment will be replaced. This will allow you to track faults faster. Of course, automatic systems are equipped with introspection, but usually they can report violations in the system, rather than the breakdown of a certain area, the bending of the suspension to which the part is attached, etc.

Popular worker errors

Despite the above causes of problems with powder paint, there are still a number of mistakes that workers make by neglecting their pickiness of certain processes.

1.Ground quality audit

Often staff forget how important it is to clearly check the degree of grounding. It provides first and foremost safety for the worker. The voltage from the product and the suspension will not spread through the spray chamber and will never encounter paint loading processes. It is output through a grounding device. There are clear standards for verification. The earth resistance must not exceed 1 MΩ. Otherwise, an electric shock or even a fire in the workplace is possible.

2.Observe paint storage conditions

Even the highest quality paint can deteriorate in unsuitable storage conditions. It is ideal to leave it in a dry, windless and cool room. If the temperature is high, there is a possibility of partial melting and sticking of paint particles together. It is also not necessary to layer the containers with paint in several layers on top of each other, because the ones under pressure can spoil. The so-called laying effect. As a rule, such a powder is easy to restore by sieving, but it is no longer possible to be 100% sure of its quality. Humidity in warehouses is taboo. It will damage both the storage tanks and the paint itself.

The same applies to working conditions with powder paint. It should be remembered that the paint is very vulnerable to atmospheric factors, such as humidity, temperature changes, insufficient filtration of indoor air. All these points are important on everyone at a stage of drawing paint both for safety of workers, and for creation of a covering without defects. Therefore, staff should carefully check all hoods, control the temperature and humidity in the room.

3.Adjust paint and material equipment

A skilled worker must know exactly what air supply pressure needs to be set on the sprayer, how many minutes it is enough to immerse the part in solvents, how to adjust the temperature for a particular type of paint. Each batch of paint requires a special approach. Do not think that you can configure the equipment once and it will last forever. Even if you are constantly working with the same paint and product, the equipment has a tendency to weaken its actions. Again, it’s worth remembering about fatigue. Therefore control and correct adjustment!

4.Mix paint

And the stupidest mistake is to assume that paints can be mixed. Unfortunately, powder paints do not change color as easily as liquid. We can’t change the texture or shade right away by just mixing another paint. Each of them has its own properties. Each particle of paint has its own special value. And the batch of paint is adjusted to it. Another – even the same manufacturer – may simply not match. This will cause some particles to be better electrified and melt faster than others – meaning defects are inevitable.

How many years has a powder coating been created. And how long do we prove that there is no more functional coating than powder. Many different technologies for applying different textures and colors have already been created. And each is accompanied by clear instructions for use. Defects do not arise out of nowhere, problems do not arise by themselves. You just need to keep a close eye on the processes, keep records and be qualified in your business.

[:ua]

“Погана фарба”, як причина неякісного покриття, займає лише близько 10% від всіх випадків. Все інше, частіше за все, – помилки людини на робочій ділянці. Це може бути як не виконання норм фарбування, так і неправильне користування приладами, несправність обладнання, втома робітників та проста випадковість. Людський фактор ніхто не може скасувати. Навіть при тому, що більшість процесів сьогодні автоматизовані, лише майстер може точно відмітити справність обладнання та належну підготовку робочого місця.

Порошкова фарба була створена з метою полегшення роботи людини. Також особливу увагу приділяли щільності та стійкості фарби, що є кращим за показники інших лакофарбувальних матеріалів. Одним з не менш важливих пунктів – скорочення витрат методом автоматизації процесів та скорочення персоналу. Але чи зіграло це на руку? Часто ми переконуємось в іншому. Там, де не побачить один  – побачать інші, але в процесах автоматизованих ліній фарбування вся відповідальність лягає на відверто зменшену кількість службовців. Їхні помилки – лише їхні помилки. Тому будь-яка неуважність може вплинути на виготовлення неякісної партії виробів, або навіть спровокувати небезпечні ситуації на виробництві. 

Загальна організація простору на виробництві з виготовлення порошкового покриття

Перше, про що варто пам’ятати при створенні цілого цеху з фарбування – це охорона праці та безпека робітників.

Усі наголошують на екологічності порошкової фарби. Але як і у випадку з будь-якою хімічною речовиною, незайвим буде подбати про додатковий захист (в камері розпилення, в печі полімеризації до моменту застигання фарби). Адже ту ж саму алергію, приміром, ніхто не скасовував. Робітники повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту і тільки в повній екіпіровці приступати до роботи. 

Процес організації роботи варто чітко прописати. Від моменту входу на промисловий цех, до виходу з нього. Робітники повинні керуватися чіткими інструкціями, оскільки йдеться про роботу з великими металевими конструкціями та автоматичними конвеєрами. 

Всі впевнені в тому, що фарбування – це найпростіший процес на виробництві будь-якого виробу. Куди легший, ніж кувати та розплавляти залізо. Але мало хто згадує, що процеси створення полімерного покриття також можуть бути небезпечними за недотримання всіх правил.  Порошок все ще належить до певної категорії речовин, контактуючи з якими робітник повинен приймати заходи для власного захисту. Можливі ситуації пожежі та вибуху, тому насамперед потрібно думати про безпеку й організовувати все таким чином, щоб запобігти нещасним випадкам. 

Отже, будь-які помилки на лінії порошкового фарбування мають в собі два корені проблеми: людський фактор та технічний. А саме – помилки робітників, або несправність обладнання. 

Якщо робітник кваліфікований, чудово знає свою справу, техніку безпеки, регламент створення покриття та чітко його дотримується – жодні проблеми не зашкодять його здоров’ю. Однак в його обов’язки входить також моніторинг стану обладнання

Стан обладнання та його втома

Річ йде про втому металу. Кожен елемент конструкції, кожна деталь, обладнання – все це має свій термін придатності. Оскільки техніка знаходиться в постійній експлуатації, вона підлягає процесам зношування. Навіть якщо обладнання створене з надміцних матеріалів, рано чи пізно воно все одно втратить свої первинні якості. Саме тому робітники повинні чітко перевіряти справність, замінювати ослаблені елементи всього механізму. Чітко відмічати будь-які відхилення від норми. Радять на цеху заводити обліковий журнал, в який будуть вносити всі нюанси роботи обладнання за зміну. Це дозволятиме швидше відстежувати несправності. Звісно автоматичні системи оснащені самоаналізом, але зазвичай вони можуть сповістити про порушення в системі, а не поломку певної ділянки, вигин підвіса, на який кріпиться деталь та інш. 

Популярні помилки робітників

Попри вищеперераховані причини виникнення проблем у роботі з порошковою фарбою, є ще низка помилок, які допускають робітники нехтуючи своєю прискіпливістю до певних процесів. 

1.Ревізія якості заземлення

Часто персонал забуває про те, наскільки важливо чітко перевіряти ступінь заземлення. Воно забезпечує перш за все безпеку для робітника. Напруга з виробу та підвісної установки не розповсюджуватиметься по камері напилення та ні в якому разі не стикнеться із процесами заряджання фарби. Вона виводиться через заземлювальний пристрій. Для перевірки існують чіткі стандарти. Спротив заземлення не повинен перевищувати 1 MΩ. Інакше можливий удар струмом, або навіть пожежа на виробництві. 

2.Дотримання умов зберігання фарби

Навіть найякісніша фарба може зіпсуватись в не відповідних умовах зберігання. Ідеально буде її лишити в сухому, безвітряному та прохолодному приміщенні. Якщо температура буде зависока є ймовірність часткового плавлення та злипання частинок фарби між собою.  Також не варто нашаровувати ємності із фарбою у кілька шарів одна на одну, адже нижче поставлені під тиском можуть псуватись. Так званий ефект залежання. Як правило такий порошок легко відновити просіюванням, але вже не можна на всі 100 % бути впевненим в його якості. Вологість на складах – табу. Пошкодить як резервуари для зберігання, так і власне саму фарбу. 

Те ж саме стосується й умов роботи з порошковою фарбою. Потрібно пам’ятати, що фарба дуже вразлива до атмосферних чинників, як, наприклад, вологість, перепади температури, недостатня фільтрація повітря в приміщенні. Ці всі пункти важливі на кожному етапі нанесення фарби як для безпеки робітників, так і для створення покриття без дефектів. Тому персоналу потрібно ретельно перевіряти всі витяжки, контролювати температуру та вологість повітря в приміщенні. 

3.Налаштування обладнання під фарбу та матеріал

Кваліфікований робітник чітко знатиме, який тиск подачі повітря потрібно встановити на розпилювачі, наскільки хвилин достатньо занурювати деталь в розчинники, як налаштувати температурні режими для того, чи іншого типу фарби. Кожна партія фарби потребує особливого підходу. Не варто думати, що можна налаштувати обладнання один раз і воно слугуватиме вічно. Навіть, якщо ви постійно працюєте з однією і тією ж фарбою та виробом, обладнання має властивість послаблювати свої дії. Знову ж варто згадати про втому. Тому контроль та правильне налаштування!

4.Змішування фарби

А найдурнішою помилкою можна вважати припущення, що фарби можна змішувати. На жаль, порошкові фарби не так легко змінюють колір, як рідкі. Ми не можемо враз змінити текстуру, або відтінок просто домішавши іншу фарбу. Кожна з них має свої властивості. Кожна часточка фарби має свою особливу величину. І партія фарби підганяється під неї. Інша – нехай навіть того ж самого виробника – може просто не збігатися. Це призведе до того, що деякі частинки будуть ліпше електризуватись та швидше розплавлятись ніж інші – а отже, виникнення дефектів неминуче. 

Уже скільки років створюється порошкове покриття. І скільки часу ми доводимо, що поки що не існує більш функціонального покриття, ніж порошкове. Уже створено безліч різноманітних технологій нанесення, різних текстур та кольорів. І до кожного додається чітка інструкція застосування. Дефекти не виникають ні звідки, проблеми не створюються самі по собі. Просто необхідно чітко стежити за процесами, вести облік та бути кваліфікованим у своїй справі.
[:]

[:ua]

Сфера використання порошкової фарби надзвичайно різноманітна: від дрібних елементів декору до масштабного машинобудування. І останнє займає досить велику нішу. Так вже склалось, що порошкова фарба — надійний і якісний продукт, завдяки якому можна створити хороше покриття. Воно стійке до корозії, має високий ступінь протидії атмосферним чинникам, особливо сонячному промінню та вологості, перепадам тиску та температури. Саме через це його широко використовують в машинобудуванні, а саме в виробництві авіатехніки.

Літаки, вертольоти, дельтаплани, гідроплани, та будь-які інші літальні апарати підлягають тяжкому ушкодженню. По-перше, це тиск повітряних мас, з якими стикаються при польотах дані засоби пересування. Звісно, в такій ситуації йдеться про надміцні матеріали. Вони мають істотні переваги у порівнянні з традиційними матеріалами з органічними сполуками. Зазвичай, вони більш працездатні та витривалі, особливо за високих температур; мають підвищену зносостійкість і стабільність властивостей за наявності мастила або води; менш схильні до впливу арктичного холоду, тропічної спеки й змін вологості атмосфери. Однак при цьому, навіть вони потребують додаткового захисту.

Більшість досліджень підтверджують дану теорію. Покриття, нанесене електростатичним способом здатне підвищити зносостійкість сплавів. Дане покриття не вносить структурні зміни в саму поверхню. Чудова адгезія фарби з матеріалом дозволяє створювати захист на довгі роки й слугувати надійним бар’єром. Часто до складу покриття можуть додавати складові, які ще більше зміцнюють протекцію від зовнішніх чинників. Наприклад титан, карбід тощо.

Особливості обладнання для порошкового фарбування авіатехніки

Попри те, що технологія створення покриття залишається незмінною, все ж дана галузь промисловості вирізняється серед інших. Перш за все своїми масштабами. Фарбування техніки авіапризначення дуже клопіткий процес, який потребує окремого цеху, з обладнанням величезної місткості. До того ж потрібно забезпечити умови, за яких буде здійснюватись належне підтримання температурних режимів, кондиціювання повітря та контролю за чистотою приміщення. Чим більші габарити виробництва — тим важче буде слідкувати за усім.

На щастя, більшість обладнання оснащене необхідними контролерами, які не просто дозволяють запобігати виникненню проблем із покриттям, а і пришвидшують процес нанесення фарби. Якою б великою не була деталь гелікоптера, елемент літака тощо, вона потребує тих самих процесів, що й інші — менші за розмірами вироби — очищення, процес нанесення фарби та полімеризацію із повним затвердінням фарбувальної плівки.

Для створення ідеального цеху фарбування елементів авіатехніки, перш за все варто виділити місце для фарбування — зону фарбування, яка буде надійно ізольована від перепадів температур нестабільних погодних умов, катаклізмів та будь-якої іншої незгоди. Переконавшись, що всі пристрої очищення повітря працюють на повну потужність, можна починати включати туди основне обладнання. На першому етапі будуть стояти ванни для занурення, в яких метал очищається від пилу і бруду. Також можливе двоетапне очищення, у разі якщо є залишки стружки, чи старої фарби. Виконується воно дробеструєм і потребує хорошої вентиляції. Далі виріб потрібно транспортувати до наступного етапу таким шляхом, аби жодна мушка на нього не сіла. Для цього використовують звісно ж великі підіймачі та конвеєрну установку, тим часом як робітник стежить за всім з пульта управління.

Конвеєрна лінія в даному процесі дуже важлива, адже робітники фізично не спроможні впоратись часом з тою вагою, яку передбачає авіаконструювання. Тому застосовуються конструкції, на які підвішуються деталі та надалі переміщуються між етапами таким чином, щоб не зашкодити ні робітникам, ні обладнанню. Наступний етап — нанесення фарби. Він містить камеру в яку поміщають деталь та пістолет-розпилювач. В цьому випадку їх буде декілька, чи навіть десяток. Робота повинна виконуватись одночасно, аби не зіпсувати заряд фарби. Тоді вона рівномірно лягатиме на всю поверхню. Важливо, аби в цьому випадку чітко контролювали заземлення виробів, щоб уникнути пожежі на виробництві, а також регулювали повітряні потоки. Від них напряму залежить швидкість подачі фарби. Фарба розпилюється зі спеціальної ємності під тиском повітря, тому потрібно, аби в камері напилення була “стабільна безвітряна погода”. Інакше, часточки фарби навіть під дією сильної електризації можуть не долетіти до поверхні. Часто для робітників будують спеціальні підіймачі, чи навіть ліфти, з яких вони зможуть розпилювати фарбу. В такому випадку варто піклуватися і про страховку, адже на висоті, якої сягають розміри літаків, можуть відбуватись непередбачувані ситуації.

Щодо камери полімеризації, теж потрібно чітко контролювати подачу повітря, адже в такому випадку мова йтиме про рівномірний розподіл тепла у всіх камері. Вона повинна нагріватись поступово і скрізь однаково. Інакше, покриття місцями може не застигнути, що призведе до появи дефектів.

На щастя, сьогодні існують виробництва, які здатні забезпечити таким обладнанням промисловість. І не потрібно їх шукати далеко за кордоном. Адже якісне покриття може тепер створюватись і на місці виробництва.

[:en]

The field of application of powder paint is various: from small elements of a decor to large-scale mechanical engineering. And the latter occupies a fairly large niche. It so happened that powder paint is a reliable and high-quality product, thanks to which you can create a good coating. It is resistant to corrosion, has a high degree of resistance to atmospheric factors, especially sunlight and humidity, pressure and temperature differences. That is why it is widely used in mechanical engineering, particularly in the manufacture of aircraft.

Aircraft, helicopters, hang gliders, seaplanes, and any other aircraft are subject to severe damage. First, it is the pressure of the air masses that these vehicles encounter during flight. Of course, in such a situation we are talking about high-strength materials. They have significant advantages over traditional materials with organic compounds. As a rule, they are more workable and hardy, especially at high temperatures; have the increased wear resistance and stability of properties in the presence of greasing or water; less exposed to arctic cold, tropical heat and changes in atmospheric humidity. However, even they need extra protection.

Most studies support this theory. Electrostatically inflicted coating can increase the wear resistance of alloys. This coating does not make structural changes in the surface itself. Excellent adhesion of paint to the material allows you to create protection for many years and serve as a reliable barrier. Often components can be added to the composition of the coating, which further strengthen the protection against external factors. For example, titanium, carbide, etc.

Features of equipment for powder painting of aircraft

Although the coating technology remains the same, the industry is different. First of all, its scale. Painting aviation equipment is a very troublesome process, which requires a separate shop, with equipment of huge capacity. In addition, it is necessary to ensure the conditions under which the proper maintenance of temperature, air conditioning and control of the cleanliness of the room are observed. The larger the production, the harder it will be to keep track of everything.

Fortunately, most facilities are equipped with the necessary controllers, which not only prevent coating problems, but also speed up the paint application process. Whatever it is the detail of the helicopter, the element of the aircraft, etc., it requires the same processes as other – smaller in size products – cleaning, the process of applying paint and polymerization with complete curing of the paint film.

To create the perfect painting shop for aircraft elements, you should first allocate a place for painting – a painting area that will be reliably isolated from temperature changes, unstable weather conditions, cataclysms and any other negative factors. After making sure that all air purifiers are working at full capacity, you can start to include the main equipment. At the first stage there will be baths for immersion in which metal is cleared of dust and dirt. Two-stage cleaning is also possible if there are remnants of chips or old paint. It is performed by shot blasting and requires good ventilation. Then, the product must be transported to the next stage in such a way that no front sight sat on it. To do this, of course, large lifts and a conveyor system is used, while the worker monitors everything from the control panel.

The conveyor line is very important in this process, because the workers are not physically able to cope with the weight that provides for aircraft design. Therefore, constructions on which details are suspended is used. They move elements between stages so as not to damage neither workers, nor the equipment are applied.

The next step is to apply the paint. It contains a chamber in which the part and the spray gun are placed. In this case, there will be several, or even a dozen. The work must be performed simultaneously so as not to spoil the paint charge. Then it will lie evenly on the entire surface. It is important in this case to clearly control the grounding of the products to avoid a fire in the production, as well as to regulate airflow. The speed of paint supply directly depends on them. The paint is sprayed from a special container under air pressure, so it is necessary that the spray chamber was “stable windless weather. “Otherwise, paint particles may not reach the surface even under strong electrification. Often special lifts or even elevators are built for workers, from which they can spray paint. In this case, it is worth taking care of insurance, because at the height they reach aircraft size, unforeseen situations may occur.

As for the polymerization chamber, it is also necessary to clearly control the air supply, because in this case it will be a question of uniform heat distribution throughout the chamber. It should heat up gradually and equally everywhere. Otherwise, the coating may not harden in places, which will cause defects.

Fortunately, today there are industries that are able to provide such equipment to the industry. And you do not need to look for them far abroad. After all, a quality coating can now be created on site.

[:ru]

Сфера использования порошковой краски разнообразна: от мелких элементов декора до масштабного машиностроения. И последнее занимает достаточно большую нишу. Так уж сложилось, что порошковая краска – надежный и качественный продукт, благодаря которому можно создать хорошее покрытие. Оно устойчиво к коррозии, имеет высокую степень противодействия атмосферным факторам, особенно солнечным лучам и влажности, перепадам давления и температуры. Именно поэтому его широко используют в машиностроении, а именно в производстве авиатехники.

Самолеты, вертолеты, дельтапланы, гидропланы, и любые другие летательные аппараты подлежат тяжелому повреждению. Во-первых, это давление воздушных масс, с которыми сталкиваются при полетах данные средства передвижения. Конечно, в такой ситуации речь идет о сверхпрочных материалах. Они имеют существенные преимущества по сравнению с традиционными материалами с органическими соединениями. Как правило, они более работоспособны и выносливы, особенно при высоких температурах; имеют повышенную износостойкость и стабильность свойств при наличии смазки или воды; менее подвержены влиянию арктического холода, тропической жары и изменений влажности атмосферы. Однако при этом, даже они нуждаются в дополнительной защите.

Большинство исследований подтверждают данную теорию. Покрытие, нанесенное электростатическим способом способно повысить износостойкость сплавов. Данное покрытие не вносит структурные изменения в саму поверхность. Превосходная адгезия краски с материалом позволяет создавать защиту на долгие годы и служить надежным барьером. Часто в состав покрытия могут добавлять составляющие, которые еще больше укрепляют протекцию от внешних факторов. Например, титан, карбид и т.д.

Особенности оборудования для порошковой окраски авиатехники

Несмотря на то, что технология создания покрытия остается неизменной, все же данная отрасль промышленности отличается от других. Прежде всего своими масштабами. Покраска техники авианазначения очень хлопотный процесс, который требует отдельного цеха, с оборудованием огромной емкости. К тому же нужно обеспечить условия, при которых будет осуществляться должное поддержание температурных режимов, кондиционирование воздуха и контроль за чистотой помещения. Чем больше габариты производства – тем труднее будет следить за всем.

К счастью, большинство оборудования оснащено необходимыми контроллерами, которые не просто позволяют предотвращать возникновение проблем с покрытием, а и ускоряют процесс нанесения краски. Какой бы ни была деталь вертолета, элемент самолета и т.д., она требует тех же процессов, что и другие – меньшие по размерам изделия – очищение, процесс нанесения краски и полимеризацию с полным затвердеванием красящей пленки.

Для создания идеального цеха окраски элементов авиатехники, прежде всего стоит выделить место для окрашивания – зону окраски, которая будет надежно изолирована от перепадов температур, нестабильных погодных условий, катаклизмов и любых других негативных факторов. Убедившись, что все устройства очистки воздуха работают на полную мощность, можно начинать включать туда основное оборудование. На первом этапе будут стоять ванны для погружения, в которых металл очищается от пыли и грязи. Также возможна двухэтапная очистка, в случае если есть остатки стружки или старой краски. Выполняется она дробеструем и требует хорошей вентиляции. Далее изделие нужно транспортировать к следующему этапу таким путем, чтобы ни одна мушка на него не села. Для этого используют конечно же большие подъемники и конвейерную установку, тогда как рабочий следит за всем с пульта управления.

Конвейерная линия в данном процессе очень важна, ведь рабочие физически не способны справиться с тем весом, который предусматривает авиаконструирование. Поэтому применяются конструкции, на которые подвешиваются детали и в дальнейшем перемещаются между этапами таким образом, чтобы не повредить ни рабочим, ни оборудованию.

Следующий этап – нанесение краски. Он содержит камеру в которую помещают деталь и пистолет-распылитель. В этом случае их будет несколько, или даже десяток. Работа должна выполняться одновременно, чтобы не испортить заряд краски. Тогда она равномерно ложиться на всю поверхность. Важно, чтобы в этом случае четко контролировали заземление изделий, чтобы избежать пожара на производстве, а также регулировали воздушные потоки. От них напрямую зависит скорость подачи краски. Краска распыляется из специальной емкости под давлением воздуха, поэтому нужно, чтобы в камере напыления была “стабильная безветренная погода”. Иначе, частицы краски даже под действием сильной электризации могут не долететь до поверхности. Часто для рабочих строят специальные подъемники или даже лифты, из которых они смогут распылять краску. В таком случае стоит заботиться и о страховке, ведь на высоте, которой достигают размеры самолетов, могут происходить непредвиденные ситуации.

Что касается камеры полимеризации, тоже нужно четко контролировать подачу воздуха, ведь в таком случае речь пойдет о равномерном распределении тепла во всей камере. Она должна нагреваться постепенно и везде одинаково. Иначе, покрытие местами может не застыть, что приведет к появлению дефектов.

К счастью, сегодня существуют производства, которые способны обеспечить таким оборудованием промышленность. И не нужно их искать далеко за рубежом. Ведь качественное покрытие может теперь создаваться и на месте производства.

[:]

[:ua]

Курсуючи по рейках в будь-яку погоду, вагони поїздів потребують максимального захисту. Адже вони безпосередньо контактують з вологою, сонцем, снігом, реагентами, які використовують взимку, щебенем і багатьма іншими речами, здатними дуже швидко привести до руйнування будь-якого матеріалу. Тим більше, вся волога, щебінь і сонце провокують дуже швидкий розвиток корозії – найстрашнішого, що може статися з металом.

Ще один фактор, що впливає на покриття вагонів, – це безпосередньо вантаж, який вони перевозять. Адже він може наносити механічні пошкодження, які стають “слабким місцем” вагона. І саме з цих місць потім починається руйнування покриття.

Тому так само, як і будь-які інші транспортні засоби, вантажні вагони потребують максимального захисту поверхні. І навіщо придумувати для них щось нове, якщо можна використовувати технологію, що довела свою надійність і міцність в інших сферах – порошкове фарбування.

Порошок вже давно використовують для фарбування автомобілів. І як видно, він відмінно справляється зі своїм завданням – захищає метал, з якого зроблені деталі машини, від псування і втрати зовнішнього вигляду.

З чого починається фарбування вагонів

Вантажні вагони призначені для перевезення самих різних вантажів. Тому перш ніж починати їх фарбування треба визначитися з деякими нюансами. Зокрема треба зрозуміти:

• Який саме вантаж буде перевозитися даними вагонами.
• Чи буде стикатися поверхня вагонів з вантажем, і як це вплине на стан покриття.
• Наскільки вагон старий і чи підлягає він взагалі повторному фарбуванню.

Відповіді на ці питання допоможуть визначитися з типом порошку для фарбування. Річ у тому, що у вантажному вагоні можуть перевозитися якісь матеріали або габаритні вироби, тоді поверхні загрожують механічні пошкодження. Адже, скажімо, труби можуть подряпати покриття.

Також вагони можуть перевозити рідини. Вони, звичайно, механічних пошкоджень не зроблять, але саме такі вагони більше за інших схильні до появи іржі. Причому, як зовні, так і всередині.

Тому підбирати порошок для фарбування варто з фахівцями й тільки після того, як Ви визначилися з вантажем, який транспортуватиме вагон.

Етапи порошкового фарбування вантажних вагонів

За допомогою порошкової фарби можна фарбувати зовсім новенькі деталі вагонів. А можна оновлювати старе покриття.

Порошкове фарбування вагонів вимагає дотримання декількох важливих етапів.

• Спочатку поверхню треба підготувати: очистити від пилу, бруду, масел та інших забруднень, знежирити.
• Якщо фарбується вагон, який вже був у використанні, необхідно видалити залишки попередньої фарби та іржу. Може знадобитися рихтовка вагону. Щоб замаскувати подряпини та відколи, можна використовувати спец. шпаклівку. Після цього поверхню треба заґрунтувати.
• Після цього починається безпосередньо фарбування. За допомогою розпилювачів на поверхню наносять порошок в камері напилення.
• Останній етап – полімеризація. Виріб відправляють в піч полімеризації на 15-30 хвилин. Фарба розплавляється, з’єднується в одну суцільну плівку і твердне.

Якщо всі етапи дотримані, в результаті виходить ідеальне рівномірне покриття, яке зможе захистити матеріал вагона від будь-яких негативних факторів.

Особливості обладнання для порошкового фарбування вагонів

Як і для фарбування будь-яких інших виробів, для вантажних вагонів треба мати комплект обладнання: ванни попередньої підготовки, дробеструй, сушку, камери напилення, піч полімеризації та розпилювачі для нанесення порошку.

Однак треба враховувати розміри вантажних вагонів. Вони є причиною деяких відмінних рис устаткування.
По-перше, це розміри. Адже навіть найменші деталі вагона – досить великі. А щоб фарбування відбувалося коректно, деталь повинна легко поміщатися в камері напилення та печі полімеризації. Тому обладнання треба вибирати великих розмірів. І відповідно габарити фарбувального цеху повинні дозволяти поставити обладнання потрібного розміру.

По-друге, ясна річ, що фарбувати такий великий виріб вручну – довго та витратно. Тому варто встановлювати автоматичну лінію порошкового фарбування. За допомогою конвеєра вона буде транспортувати всі елементи між етапами порошкового фарбування. І працівникам не треба придумувати, як вручну його переносити. Та й автоматичні розпилювачі краще нанесуть порошок на всю поверхню за досить короткий проміжок часу.

Лінія порошкового фарбування повинна бути максимально продуманою та ергономічною. Особливо, коли мова йде про фарбування габаритних виробів. Тому слід робити її проєкт разом з фахівцями.

Порошкова фарба сьогодні має велике розмаїття кольорів, що дозволяє фарбувати вагони не тільки в стандартні кольори, але і трохи креативити. Відзначимо ще й те, що поверх шару порошкової фарби, можна наносити будь-які написи або малюнки. Вони нормально лягають на покриття і не змінюють колір.

[:ru]

Курсируя по рельсам в любую погоду, вагоны поездов нуждаются в максимальной защите. Ведь они напрямую контактируют с влагой, солнцем, снегом, реагентами, которые используют зимой, щебнем и многими другими вещами, способными очень быстро привести к разрушению любого материала. Тем более, все влага, щебень и солнце провоцируют очень быстрое развитие коррозии – самого страшного, что может произойти с металлом. 

 

Еще один фактор, влияющий на покрытие вагонов, – это непосредственно груз, который они перевозят. Ведь он может наносить механические повреждения, которые стают “слабым местом” вагона. И именно с этих мест потом начинается разрушение покрытия.

 

Потому так же, как и любые другие транспортные средства, грузовые вагоны требуют максимальной защиты поверхности. И зачем придумывать для них что-то новое, если можно использовать технологию, доказавшую свою надежность и прочность в других сферах – порошковое окрашивание.

 

Порошок уже давно используют для окрашивания автомобилей. И как видно, он отлично справляется со своей задачей – защищает металл, из которого сделаны детали машины, от порчи и потери внешнего вида. 

 

С чего начинается окрашивание вагона

 

Грузовые вагоны предназначены для перевозки самых разных грузов. Потому прежде, чем начинать их покраску надо определиться с некоторыми нюансами. В частности надо понять:

 

• Какой именно груз будет перевозиться данными вагонами. 
• Будет ли соприкасаться поверхность вагонов с грузом, и как это повлияет на состояние покрытия.
• Насколько вагон старый и подлежит ли он вообще повторному окрашиванию.

 

Ответы на эти вопросы помогут определиться с типом порошка для окрашивания. Дело в том, что в грузовом вагоне могут перевозиться какие-то материалы или габаритные изделия, тогда поверхности грозят механические повреждения. Ведь, допустим, трубы могут поцарапать покрытие. 

 

Также вагоны могут перевозить жидкости. Они, конечно, механических повреждений не сделают, но именно такие вагоны больше других подвержены появлению ржавчины. Причем, как снаружи, так и внутри. 

 

Потому подбирать порошок для окрашивания стоит со специалистами и только после того, как Вы определились с грузом, который будет транспортировать вагон. 

 

Этапы порошкового окрашивания грузовых вагонов

 

С помощью порошковой краски можно окрашивать совсем новенькие детали вагонов. А можно обновлять старое покрытие. 

 

Порошковое окрашивание вагонов требует соблюдения нескольких важных этапов. 

 

1. Сначала поверхность надо подготовить: очистить от пыли, грязи, масел и других загрязнений, обезжирить.
2. Если красится вагон, который уже был в использовании, необходимо удалить остатки предыдущей краски и ржавчину. Может понадобиться отрихтовать вагон. Чтобы замаскировать царапины и сколы, можно использовать шпатлевку. После этого поверхность надо загрунтовать. 
3. Чтобы краска лучше ложилась, следует подогреть изделие. 
4. После этого начинается непосредственно окрашивание. С помощью распылителей на поверхность наносят порошок в камере напыления. 
5. Последний этап – полимеризация. Изделие отправляют в печь полимеризации на 15-30 минут. Краска расплавляется, соединяется в одну сплошную пленку и затвердевает. 

 

Если все этапы соблюдены, в итоге получается идеальное равномерное покрытие, которое сможет защитить материал вагона от любых негативных факторов. 

 

Особенности оборудования для порошкового окрашивания вагонов

 

Как и для окрашивания любых других изделий, для грузовых вагонов надо иметь комплект оборудования: ванны предварительной подготовки, дробеструй, сушка, камера напыления, печь полимеризации и распылители для нанесения порошка. 

 

Однако надо учитывать размеры грузовых вагонов. Они являются причиной некоторых отличительных особенностей оборудования.
Во-первых, это размеры. Ведь даже самые маленькие детали вагона – довольно большие. А чтобы окрашивание проходило корректно, деталь должна легко помещаться в камере напыления и печи полимеризации. Потому оборудование надо выбирать больших размеров. И соответственно габариты окрасочного цеха должны позволять поставить оборудование нужного размера. 

 

Во-вторых, понятное дело, что красить такое большое изделие вручную – долго и затратно. Потому стоит устанавливать автоматическую линию порошкового окрашивания. С помощью конвейера она будет транспортировать все элементы между этапами порошкового окрашивания. И работникам не надо придумывать, как вручную его переносить. Да и автоматические распылители лучше нанесут порошок на всю поверхность за довольно короткий промежуток времени.

 

Линия порошкового окрашивания должна быть максимально продуманной и эргономичной. Особенно, когда речь идет об окрашивании габаритных изделий. Потому следует делать ее проект вместе со специалистами. 

 

Порошковая краска сегодня имеет огромное разнообразие цветов, что позволяет красить вагоны не только в стандартные цвета, но и немного креативить. Отметим еще и то, что поверх слоя порошковой краски, можно наносить любые надписи или рисунки. Они нормально ложатся на покрытие и не меняют цвет. 

[:en]

Running on rails in any weather, train carriages need maximum protection. After all, they are in direct contact with moisture, sun, snow, reagents that are used in winter, rubble and many other things that can very quickly lead to the destruction of any material. Moreover, all moisture, rubble and the sun provoke a very rapid development of corrosion – the worst thing that can happen to metal.

Another factor affecting the coverage of wagons is the actual cargo they carry. After all, it can cause mechanical damage, which becomes the “weak point” of the car. And it is from these places that the destruction of the coating begins.

Therefore, just like any other vehicles, freight cars require maximum surface protection. And why come up with something new for them, if you can use a technology that has proven its reliability and durability in other areas – powder painting.

The powder has long been used to paint cars. And as you can see, it copes with its task perfectly – it protects the metal from which the parts of the car are made from damage and loss of appearance.

How does the painting of the car begin?

Freight wagons are designed to carry a wide variety of goods. Therefore, before you start painting them, you need to decide on some nuances. In particular, you need to understand:

• What kind of cargo will be transported by these wagons.
• Will the surface of the wagons come into contact with the cargo, and how this will affect the condition of the coating.
• How old the car is and whether it needs to be re-painted at all.

The answers to these questions will help you decide on the type of powder for coloring. The fact is that some materials or dimensional products can be transported in a freight car, then the surface is threatened with mechanical damage. After all, let’s say pipes can scratch the coating.

Also, wagons can carry liquids. They, of course, will not do mechanical damage, but it is these cars that are more susceptible to rust than others. Moreover, both outside and inside.

Therefore, it is worth choosing a powder for coloring with specialists and only after you have decided on the cargo that will be transported by the car.

Stages of powder coating of freight cars

With the help of powder paint, you can paint brand new car parts. And you can update the old coverage.

Powder painting of wagons requires adherence to several important steps.

• First, the surface must be prepared: cleaned of dust, dirt, oils and other contaminants, degrease.
• If a car that has already been in use is being painted, it is necessary to remove the remnants of the previous paint and rust. It may be necessary to align the carriage. You can use putty to cover up scratches and chips. After that, the surface must be primed.
• In order for the paint to lay down better, the product should be warmed up.
• After that, the staining begins directly. Powder is applied to the surface using sprayers in a spraying chamber.
• The last stage is polymerization. The product is sent to the polymerization oven for 10-15 minutes. The paint melts, combines into one continuous film and hardens.

If all the steps are followed, the result is a perfect uniform coating that can protect the material of the car from any negative factors.

Features of equipment for powder coating of cars

As well as for painting any other products, for freight cars it is necessary to have a set of equipment: preliminary preparation baths, shot blasting, drying, a spraying chamber, a polymerization oven and sprayers for applying powder.

However, the dimensions of the freight cars must be taken into account. They are the reason for some of the distinctive features of the equipment.
First, there are dimensions. After all, even the smallest parts of a carriage are quite large. And in order for the staining to take place correctly, the part must easily fit into the spraying chamber and polymerization oven. Therefore, the equipment must be selected in large sizes. And accordingly, the dimensions of the paint shop should allow to supply equipment of the required size.

Secondly, it is clear that painting such a large product by hand is long and costly. Therefore, it is worth installing an automatic powder coating line. With the help of a conveyor, she will transport all the elements between the powder coating stages. And workers don’t have to figure out how to manually transfer it. And automatic sprayers will better apply the powder to the entire surface in a fairly short period of time.

The powder coating line should be as thoughtful and ergonomic as possible. Especially when it comes to painting oversized items. Therefore, you should do its project together with specialists.

Powder paint today has a huge variety of colors, which allows you to paint cars not only in standard colors, but also a little creative. We also note that on top of a layer of powder paint, you can apply any inscriptions or drawings. They fit normally on the coating and do not change color.

[:]