[:ru]
Порошковая покраска часто является конечным этапом производства разнообразия вещей: от металлоконструкций до элементов декора. И хотя, в общем, покраска – незначительная доля в общей себестоимости изделия, именно ее высокое качество в результате влияет на конечный внешний вид и желание или нежелание покупать определенную продукцию.
Понятие качества покраски условно делится на эстетическую и функциональную составляющие. Что это значит? Порошковое покрытие – это всегда о красоте и защите изделия. В идеале, и то, и другое должно быть безупречным.
Эстетическая составляющая – субъективный показатель. Она зависит от вкусов клиентов и фантазии дизайнеров. А с порошковыми красками можно получить покрытие любого цвета и текстуры, с разной степенью глянца или матовости. Внешний вид краски зависит от качества пигментов, смол, наполнителей и добавок, которые обязательно есть в составе порошка.
Функциональная составляющая – это о защитных функциях, долговечность, устойчивость к химическим и механическим воздействиям покрытия. Эти показатели зависят от адгезии – прочности связи покрытия и поверхности. В свою очередь адгезия будет хорошей только при условии качественной подготовки изделия и нормальной способности краски равномерно плавиться.
Лучше всего, когда окрашенное изделие имеет идеальные обе характеристики. Однако, в зависимости от потребностей клиента, чем-то можно и пожертвовать, чтобы производство было экономически выгодным.
Для чего контролировать показатели качества порошкового покрытия
Контролировать процесс нанесения порошка и качество конечного покрытия нужно, для того, чтобы была возможность гарантировать четкое соблюдение технических требований окраски и обеспечения всех необходимых свойств. Если вовремя выявить отклонения и оперативно их исправить, производство может минимизировать возможные потери.
Качество покраски – один из важных факторов конкурентоспособности производства. Финишное покрытие должно соответствовать требованиям потенциальных клиентов, чтобы изделие было востребованным. И первое, что должен сделать производитель – тщательно изучить своего клиента, понять его потребности и его требования к покрытию.
Определение качества порошкового покрытия всегда довольно субъективное. То, что может принимать клиент одного производителя, ни за что не устроит клиента другого. От этого производству и стоит формировать собственные критерии качества порошкового покрытия.
Для того чтобы покрытие деталей было экономически выгодным, нужно ежедневно записывать конкретные показатели для глянца и цвета, описывать дефекты, которые могут быть приемлемыми, твердость и др. – все что влияет на конечный внешний вид.
И в соответствии с тем, что требует клиент от изделия, стоит оптимизировать производство. К примеру, если покупатель может с легкостью принять покрытие с небольшими погрешностями, экономически невыгодным будет пытаться его сделать идеальным. Ведь когда качество превосходит требования клиента, стоимость изделия увеличивается, а прибыль производителя снижается. Однако нужно быть осторожным, ведь если качество будет ниже ожиданий клиента, изделие может оказаться никому не нужным. И тогда производство несет серьезные убытки.
Именно поэтому нужно проводить ежедневно аналитику, записывать все показатели и точно понимать потребности клиента. Тогда и покупатель останется довольным, и производитель будет хорошие прибыли
Какие свойства порошка нужно контролировать
Производство, которое пользуется порошковой краской, должно контролировать материал, процесс нанесения и готовое покрытие
Получив партию порошка, нужно проверить:
- гранулометрический состав
- плотность
- способность к псевдоожижению
Гранулометрический состав
От гранулометрического состава частиц порошка зависит эффективность нанесения материала, гладкость конечного покрытия и эффективность распределения в циклоне.
Этот показатель особенно важен, когда наносится тонкий слой покрытия.
Для контроля этого показателя применяется лазерный дифракционный или ситовой анализ. Первый более точный и быстрый, производится автоматически. Работает на основе анализа дифракционного рассеяния лазерного луча. Этот вариант подходит для крупных частиц, более 70-80 мкм.
Второй медленнее и зависит от человека. Происходит путем измерения непросеянного порошка. Подходит для частиц более 80 и 125 мкм.
Плотность
От плотности зависит расход порошковой краски. Автоматическим газовым пикнометром или жидкостным пикнометром определяется реальная плотность порошкового материала.
Способность к псевдоожижению
Этот показатель влияет на свойство порошка сочетаться с воздухом и образовывать подвижную смесь, и хорошо заряжаться, чтобы полностью оседать на поверхности изделия.
Измеряют этот показатель в специальных установках Sames.
Оптимальное значение псевдоожижения – 130-170 единиц.
На конечный результат также влияет качество полимеризации. Нельзя ни передержать, ни извлекать ранее изделие. Перед нанесением порошка обязательно нужно проверить все показатели.
Можно ли сделать качество покрытия еще лучше
Когда стандартное качество порошковой покраски вас не устраивает, стоит идти к идеальному качеству. Что можно сделать:
- Внести изменения в химическую подготовку поверхности с формированием защитного конверсионного слоя. Замените вещества на новейшие и самые качественные на рынке. Посоветуйтесь с производителями краски, инновации можно внести в предварительную подготовку изделия.
- Используйте качественное сырье. Тщательно изучайте состав, требуйте сертификаты качества и четко выбирайте соответствующий тип краски для каждого конкретного случая окраски.
- Следуйте рекомендациям по толщине слоя порошка. Попробуйте наносить грунтовку перед покраской или прозрачный лак после.
- Оборудуйте производство современным установками. Следите, чтобы все было исправно.
Качество предварительной подготовки, адгезия, степень утверждения, толщина пленки – показатели, которые контролируются и регулируются. Поэтому экспериментируйте и отслеживайте результаты, обращайтесь за помощью к специалистам.
Таким образом вы постоянно будете улучшать качество своей продукции и останетесь конкурентоспособными на рынке.
[:en]
Powder painting is often the final stage in the production of a variety of things: from metal structures to decorative elements. And although, in general, painting is an insignificant share in the total cost of a product, its high quality, as a result, affects the final appearance and the desire or unwillingness to buy certain products.
The concept of painting quality is conventionally divided into aesthetic and functional components. What does it mean? Powder coating is always about the beauty and protection of the product. Ideally, both should be flawless.
The aesthetic component is a subjective indicator. It depends on the tastes of clients and the imagination of designers. And with powder paints, you can get a coating of any color and texture, with varying degrees of gloss or dullness. The appearance of the paint depends on the quality of pigments, resins, fillers and additives that must be included in the powder.
The functional component is about the protective functions, durability, resistance to chemical and mechanical influences of the coating. These indicators depend on adhesion – the bond strength of the coating and the surface. In turn, adhesion will be good only under the condition of high-quality preparation of the product and the normal ability of the paint to melt evenly.
It is best when the painted product has both ideal characteristics. However, depending on the needs of the client, something can be sacrificed to make the production economically viable.
Why we need to monitor the quality indicators of powder coating
It is necessary to control the process of applying the powder and the quality of the final coating in order to be able to guarantee strict compliance with the technical requirements of the paint and ensure all the necessary properties. If deviations are identified in time and promptly corrected, production can minimize possible losses.
The quality of painting is one of the important factors in the competitiveness of production. The topcoat must meet the requirements of potential customers in order for the product to be in demand. And the first thing a manufacturer should do is to carefully study his client, understand his needs and his requirements for coverage.
Determining the quality of a powder coating is always quite subjective. What a client of one manufacturer can accept will never suit another’s client. From this, production should form its own criteria for the quality of powder coating.
In order for the coating of parts to be cost effective, you need to record specific indicators for gloss and color on a daily basis, describe defects that may be acceptable, hardness, etc. – all that affect the final appearance.
And in accordance with what the client requires from the product, it is worth optimizing production. For example, if a customer can easily accept a coating with small inaccuracies, it would be economically disadvantageous to try to make it perfect. After all, when the quality exceeds the customer’s requirements, the cost of the product increases, and the manufacturer’s profit decreases. However, you need to be careful, because if the quality is lower than the customer’s expectations, the product may not be needed by anyone. And then the production bears serious losses.
That is why it is necessary to conduct daily analytics, record all indicators and accurately understand the needs of the client. Then the buyer will be satisfied and the manufacturer will have good profits
What properties of the powder need to be controlled
Manufacturing that uses powder paint must control the material, the application process and the finished coating
Having received a batch of powder, you need to check:
- particle size distribution
- density
- fluidisability
Granulometric composition
The particle size distribution of the powder particles determines the efficiency of material application, the smoothness of the final coating and the efficiency of distribution in the cyclone.
This indicator is especially important when a thin layer of coating is applied.
To control this indicator, laser diffraction or sieve analysis is used. The first one is more accurate and faster, it is done automatically. Works by analyzing the diffraction scattering of a laser beam. This option is suitable for large particles, over 70-80 microns.
The second is slower and depends on the person. Occurs by measuring whole powder. Suitable for particles over 80 and 125 microns.
Density
Powder paint consumption depends on density. The real density of the powder material is determined by an automatic gas pycnometer or liquid pycnometer.
Fluidization
This indicator affects the property of the powder to combine with air and form a mobile mixture, and charge well to completely settle on the surface of the product.
This indicator is measured in special installations Sames.
The optimal fluidization value is 130-170 units.
The final result is also influenced by the quality of the polymerization. You can neither overexpose, nor remove the product earlier. Before applying the powder, it is imperative to check all indicators.
Can the quality of the coating be made even better
When the standard powder coating quality does not suit you, you should go for the perfect quality. What you can do:
- Make changes to the chemical surface preparation with the formation of a protective conversion layer. Substitute the newest and highest quality substances on the market. Check with paint manufacturers, innovations can be made in the pre-preparation of the product.
- Use quality raw materials. Carefully study the composition, demand quality certificates and clearly select the appropriate type of paint for each specific application.
- Follow the recommendations for the thickness of the powder layer. Try applying a primer before painting or clear varnish after.
- Equip your production with modern facilities. Make sure everything is in order.
The quality of preliminary preparation, adhesion, degree of approval, film thickness are indicators that are monitored and regulated. Therefore, experiment and track the results, seek help from specialists.
Thus, you will constantly improve the quality of your products and remain competitive in the market.
[:ua]
Порошкове фарбування часто є кінцевим етапом виробництва різноманітності речей: від металоконструкцій до елементів декору. І хоч, загалом, фарбування – незначна частка в загальній собівартості виробу, саме її висока якість в результаті впливає кінцевий зовнішній вигляд та бажання або небажання купувати певну продукцію.
Поняття якості фарбування умовно розподіляється на естетичну та функціональну складові. Що це означає? Порошкове покриття – це завжди про красу і захист виробу. В ідеалі, і те, і інше має бути бездоганним.
Естетична складова – суб’єктивний показник. Вона залежить від смаків клієнтів та фантазії дизайнерів. А з порошковими фарбами можна отримати покриття будь-якого кольору та текстури, з різною мірою глянцю чи матовості. Зовнішній вигляд фарби залежить від якості пігментів, смол, наповнювачів та добавок, які неодмінно є у складі порошку.
Функціональна складова – це про захисні функції, довговічність, стійкість до хімічних та механічних впливів покриття. Ці показники залежать від адгезії – міцності зв’язку покриття та поверхні. Своєю чергою адгезія буде хорошою тільки за умови якісної підготовки виробу та нормальної здатності фарби рівномірно плавитися.
Найкраще, коли пофарбований виріб має ідеальні обидві характеристики. Однак, залежно від потреб клієнта, чимось можна і пожертвувати, щоб виробництво було економічно вигідним.
Для чого контролювати показники якості порошкового покриття
Контролювати процес нанесення порошку та якість кінцевого покриття потрібно, для того, щоб була можливість гарантувати чітке дотримання технічних вимог фарбування та забезпечення всіх необхідних властивостей. Якщо вчасно виявити відхилення та оперативно їх виправити, виробництво може мінімізувати можливі втрати.
Якість фарбування – один із важливих факторів конкурентоздатності виробництва. Фінішне покриття повинне відповідати вимогам потенційних клієнтів, щоб виріб був затребуваним. І перше, що має зробити виробник – ретельно вивчити свого клієнта, зрозуміти його потреби та його вимоги до покриття.
Визначення якості порошкового покриття завжди доволі суб’єктивне. Те, що може приймати клієнт одного виробника, нізащо не влаштує клієнта іншого. Від цього виробництву і варто формувати власні критерії якості порошкового покриття.
Для того, щоб покриття деталей було економічно вигідним, потрібно щодня записувати конкретні показники для глянцю і кольору, описувати дефекти, які можуть бути прийнятними, твердість та ін. – все що впливає на кінцевий зовнішній вигляд.
І відповідно до того, що вимагає клієнт від виробу, варто оптимізувати виробництво. Приміром, якщо покупець може з легкістю прийняти покриття з невеликими погрішностями, економічно невигідним буде намагатися його зробити ідеальним. Адже коли якість перевершує вимоги клієнта, вартість виробу збільшується, а прибуток виробника знижується. Однак потрібно бути обережним, адже якщо якість буде нижчою за очікування клієнта, виріб може виявитися нікому не потрібним. І тоді виробництво зазнає серйозних збитків.
Саме тому потрібно проводити щодня аналітику, записувати всі показники та точно розуміти потреби клієнта. Тоді й покупець залишиться задоволеним, і виробник матиме хороші прибутки.
Які властивості порошку потрібно контролювати
Виробництво, яке користується порошковою фарбою, повинне контролювати матеріал, процес нанесення та готове покриття.
Отримавши партію порошку, потрібно перевірити:
- гранулометричний склад
- щільність
- здатність до псевдорозрідження
Гранулометричний склад
Від гранулометричного розподілу часток порошку залежить ефективність нанесення матеріалу, гладкість кінцевого покриття та ефективність розподілу в циклоні.
Цей показник особливо важливий, коли наноситься тонкий шар покриття.
Для контролю цього показника застосовується лазерний дифракційний або ситовий аналіз. Перший більш точний та швидкий, проводиться автоматично. Працює завдяки аналізу дифракційного розсіяння лазерного променя. Цей варіант підходить для великих часток, понад 70-80 мкм. Другий повільніший та залежить від людини. Відбувається шляхом вимірювання непросіяного порошку. Підходить для часток понад 80 і 125 мкм.
Щільність
Від щільності залежить витрата порошкової фарби. Автоматичним газовим пікнометром або ж рідинним пікнометром визначається реальна щільність порошкового матеріалу.
Здатність до псевдорозрідження
Цей показник впливає на властивість порошку поєднуватись з повітрям та утворювати рухому суміш, та добре заряджатися, щоб повністю осідати на поверхні виробу.
Вимірюють цей показник в спеціальних установках Sames.
Оптимальне значення псевдорозрідження – 130-170 одиниць.
На кінцевий результат також впливає якість полімеризації. Не можна ні перетримати, ні витягати раніше виріб. Перед нанесенням порошку обов’язково потрібно перевірити всі показники.
Чи можна зробити якість покриття ще кращою
Коли стандартна якість порошкового фарбування вас не влаштовує, варто йти до ідеальної якості. Що можна зробити:
- Внести зміни в хімічну підготовку поверхні з формуванням захисного конверсійного шару. Замініть речовини на найновіші та найякісніші на ринку. Порадьтеся з виробниками фарби, які інновації можна внести в попередню підготовку виробу.
- Використовуйте якісну сировину. Ретельно вивчайте склад, вимагайте сертифікати якості та чітко обирайте відповідний тип фарби для кожного конкретного випадку фарбування.
- Дотримуйтесь рекомендацій з товщини шару порошку. Спробуйте наносити грунтовку перед фарбуванням чи прозорий лак після.
- Обладнайте виробництво найсучаснішими установками. Слідкуйте, щоб все було справним.
Якість попередньої підготовки, адгезія, ступінь затвердження, товщина плівки – показники, які контролюються та регулюються. Тому експериментуйте та відстежуйте результати, звертайтеся за допомогою до фахівців.
Таким чином ви постійно покращуватимете якість своєї продукції та залишатиметесь конкурентоспроможними на ринку.
[:]
